一种自卸车瓦楞结构厢体制造技术

本实用新型专利技术涉及自卸车技术领域，公开了一种自卸车瓦楞结构厢体，包括底板、两个侧板、前板和后板，两个侧板相对设置于底板的第一表面且分别设置于底板的两侧，两个侧板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第一凹槽，相邻的第一凹槽之间成型有第一凸棱，第一凹槽、第一凸棱的截面的形状均为梯形且宽度相等；前板、后板相对设置于底板的第一表面且分别设置于底板的另外两侧，后板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第二凹槽、另一板面上成型有多个相互平行的第二凸棱，第二凸棱与第二凹槽的位置相对应。本实用新型专利技术所述的自卸车瓦楞结构厢体能有效防止车厢侧板涨厢。

【技术实现步骤摘要】
一种自卸车瓦楞结构厢体
本技术涉及自卸车
，具体涉及一种自卸车瓦楞结构厢体。
技术介绍
目前，绝大多数自卸车采用矩形田字格箱体结构，即箱体由前板、底板和两侧板组焊而成，后板通过铰链机构安装于厢体的后部，箱体的前、后、侧板均通过上下边梁、横筋和竖筋及前、后立柱加强，底板均采用纵梁和横梁焊接而成，有部分自卸车的侧板采用瓦楞板，其选用的普遍的瓦楞截面，其截面惯性矩较小，侧厢板容易涨厢，尤其是转弯时候但截面抗弯强度不够好，容易涨厢。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述技术不足，提供一种自卸车瓦楞结构厢体，解决现有技术中自卸车车厢的侧板的抗弯强度不够容易导致涨厢的技术问题。为达到上述技术目的，本技术的技术方案提供一种自卸车瓦楞结构厢体，其特征在于，包括底板、两个侧板、前板和后板，两个所述侧板相对设置于所述底板的第一表面且分别设置于所述底板的两侧，两个所述侧板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第一凹槽，相邻的所述第一凹槽之间成型有第一凸棱，所述第一凹槽、第一凸棱的截面的形状均为梯形且宽度相等；所述前板、后板相对设置于所述底板的所述第一表面且分别设置于所述底板的另外两侧，所述后板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第二凹槽、另一板面上成型有多个相互平行的第二凸棱，所述第二凸棱与所述第二凹槽的位置相对应。与现有技术相比，本技术的有益效果包括：本技术使用的侧板的惯性矩大，其抗弯能力较好，在转弯的过程中能有效防止车厢涨厢。附图说明图1是本技术的三维示意图；图2是本技术另一视角的三维示意图；图3是第一种瓦楞侧板的截面示意图；图4是第二种瓦楞侧板的截面示意图；图5是第三种瓦楞侧板的截面示意图；图6是本技术使用的侧板的截面示意图；图7是本技术中底板、第一斜拉板的结构示意图；图8是本技术中后板的结构示意图；图9是本技术中后板和耐磨层的结构示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。本技术提供了一种自卸车瓦楞结构厢体，如图1至9所示，包括底板1、两个侧板2、前板3和后板4，底板1的上表面向内凹陷形成有固定槽、下表面成型有槽体11，槽体11与固定槽1a的位置相对应，槽体11、固定槽1a的截面呈梯形，槽体11位于底板1的中部且沿底板1的长度方向设置。底板1的材质为耐磨钢，优选的底板1的材质为NM450,能加强底板1的耐磨性，避免底板1过快磨损，但底板1的材质不限定于此。两个侧板2相对设置于底板1的第一表面且分别设置于底板1的两侧，两个侧板2的一个板面上均匀冲压有多个平行的第一凹槽2a，相邻的第一凹槽2a之间成型有第一凸棱21，第一凹槽2a、第一凸棱21的截面的形状均为梯形且宽度相等。第一凹槽2a、第一凸棱21的数量可以为三个、四个、五个等，优选的，第一凹槽2a、第一凸棱21的数量均为四个，但第一凹槽2a、第一凸棱21的数量不限定于此。具体的，侧板2采用瓦楞板形式，两个侧板2与底板1固定连接，固定连接的方式可以为焊接等。优选的，侧板2的材质为T700高强钢，通过将侧板2的材质选择为T700高强钢，使得侧板2具有较好的力学性能，但侧板2的材质不限定于此。前板3、后板4相对设置于底板1的第一表面且分别设置于底板1的另外两侧。具体的，前板3为常规横竖筋结构，前板3的一侧与底板1固定连接，前板3的两端分别固定连接于两个侧板2的一端，前板3与底板1、侧板2的固定连接的方式可以为焊接，但不限定于此。后板4的一个板面上均匀冲压有多个平行的第二凹槽4a、另一板面上成型有多个相互平行的第二凸棱41，第二凸棱41与第二凹槽4a的位置相对应。第二凸棱41、第二凹槽4a均竖直设置，后板4承受的主要为向外弯曲的力，通过设置第二凸棱41，能加强后板4的抗弯强度，避免后板4发生弯曲。第二凸棱41、第二凹槽4a的数量可以为三个、四个等，优选的，第二凸棱41、第二凹槽4a的数量为四个，但第二凸棱41、第二凹槽4a的数量不限定于此。具体的，自卸车瓦楞结构厢体还包括两个立柱5，两个立柱5与侧板2一一对应设置，立柱5竖直设置于侧板2远离前板3的一侧，立柱5的一端连接于底板1，立柱5的一侧连接于侧板2。更进一步具体的，后板4远离底板1的一端通过铰链机构与两个立柱5铰接，此为铰接的方式与铰接机构均现有技术，不做过多阐述。优选的，后板4靠近前板3的一侧面设置有耐磨层6，避免后板4倾倒物料时物料磨损后板4。进一步的，耐磨层6为耐磨橡胶层，耐磨橡胶层贴合后板4的靠近前板3的一侧面并通过螺钉可拆卸的固定于后板4，所述耐磨橡胶层能防止后板4被磨损且能将物料与后板4之间隔开，通过耐磨橡胶层吸收物料撞机后板4产生的噪音，且耐磨橡胶层使用一段时间后可更换。具体的，所述自卸车瓦楞结构厢体还包括加强件7，加强件7包括第一加强杆71、第二加强杆72，第一加强杆71设置于两个侧板2之间，第一加强杆71的两端分别连接于两个侧板2且连接处均位于侧板2的中部；第二加强杆72设置于两个侧板2之间，第二加强杆72的两端分别连接于两个侧板2且连接处均位于侧板2远离前板3的一端。更进一步具体的，第二加强杆72设置于两个立柱5之间，第二加强杆72的两端分别连接于两个立柱5，且连接处位于立柱5远离底板1的一端。通过设置第一加强杆71、第二加强杆72，能加强两个侧板2之间的抗弯强度，避免侧板2发生弯曲。具体的，所述自卸车瓦楞结构厢体还包括两个第一斜拉板8，第一斜拉板8与侧板2一一对应设置，第一斜拉板8沿底板1的长度方向设置，第一斜拉板8的一侧连接于侧板2、另一侧连接于底板1，第一斜拉板8的一端连接于前板3。通过设置第一斜拉板8，在加强侧板2与底板1的连接强度的同时，具有一定的导料作用，能防止倾倒物料时物料集聚在侧板2与底板1的连接处。具体的，所述自卸车瓦楞结构厢体还包括第二斜拉板9，第二斜拉板9设置于两个侧板2之间，第二斜拉板9的一侧连接于前板3、另一侧连接于底板1，第二斜拉板9的两端分别连接于两个第一斜拉板8的一端以及两个侧板2。更进一步具体的，第二斜拉板9连接于底板1、槽体11的内壁。第二斜拉板9能加强前板3与底板1的连接强度，且具有一定的导料作用。本技术所述的自卸瓦楞车结构箱体取消了传统侧板2四周边框及横竖筋，比传统箱体结构的制作工艺更简单，更节省材料，且其强度比传统的更高，有效地防止了货箱箱体膨胀变形，大幅提高了载质量利用系数，从而满足了客户高载低耗的需求；底板1采用无横梁纵梁结构，重心降低了将近80mm，车辆行驶更平稳。侧板2采用瓦楞板形式，底板1采用无横梁纵梁结构，其重心比普通的纵横梁结构低了将近8本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自卸车瓦楞结构厢体，其特征在于，包括底板、两个侧板、前板和后板，两个所述侧板相对设置于所述底板的第一表面且分别设置于所述底板的两侧，两个所述侧板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第一凹槽，相邻的所述第一凹槽之间成型有第一凸棱，所述第一凹槽、第一凸棱的截面的形状均为梯形且宽度相等；所述前板、后板相对设置于所述底板的所述第一表面且分别设置于所述底板的另外两侧，所述后板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第二凹槽、另一板面上成型有多个相互平行的第二凸棱，所述第二凸棱与所述第二凹槽的位置相对应。/n

【技术特征摘要】
1.一种自卸车瓦楞结构厢体，其特征在于，包括底板、两个侧板、前板和后板，两个所述侧板相对设置于所述底板的第一表面且分别设置于所述底板的两侧，两个所述侧板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第一凹槽，相邻的所述第一凹槽之间成型有第一凸棱，所述第一凹槽、第一凸棱的截面的形状均为梯形且宽度相等；所述前板、后板相对设置于所述底板的所述第一表面且分别设置于所述底板的另外两侧，所述后板的一个板面上均匀冲压有多个平行的第二凹槽、另一板面上成型有多个相互平行的第二凸棱，所述第二凸棱与所述第二凹槽的位置相对应。


2.根据权利要求1所述的自卸车瓦楞结构厢体，其特征在于，所述自卸车瓦楞结构厢体还包括加强件，所述加强件包括第一加强杆、第二加强杆，所述第一加强杆设置于两个所述侧板之间，所述第一加强杆的两端分别连接于两个所述侧板且连接处均位于所述侧板的中部；所述第二加强杆设置于两个所述侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：曲童，王洪雷，姚国，曾龙，张有喜，龚磊，李爽，
申请(专利权)人：东风华神特装车辆有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42