热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法技术

本发明专利技术公开了一种热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法，包括包括如下步骤：1)热坯装炉；2)板坯加热；3)粗轧：采用1+5轧制模式，末道次C型弯或S型弯的弯曲量控制范围在±10mm以内，楔形控制范围在±20μm以内，粗轧结束温度控制在1040～1080℃；4)精轧：F1～F4机架出口采取大凸度值控制，F5～F7机架采取等比例凸度控制模式，成品凸度控制范围为0～30μm；5)层冷：采用前段超快冷+后段空冷模式；6)缓冷：保温墙内提前预热，钢卷下线吊入保温墙进行缓冷；7)矫直平整。按本发明专利技术方法制备热轧搅拌罐罐体用钢，材料表观板形良好，下料切割时翘曲量≤5mm，完全满足汽车混凝土搅拌罐罐体焊接工艺对板形的要求。

【技术实现步骤摘要】
热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法
本专利技术涉及一种热轧钢带的板形控制方法，特别是指一种热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法。
技术介绍
汽车混凝土搅拌罐的搅拌装置由罐体和搅拌器组成，是混凝土搅拌车的主要构件之一，也是发挥混凝土搅拌车功能的核心部件。要求钢板具有良好的耐磨性能、冷成型性能以及焊接性能。随着汽车轻量化的发展趋势和减重节能的需要，从减轻车身自重和减少焊缝角度出发，搅拌罐罐体用热轧钢带正在向高强度、薄规格、超宽度规格发展，如(4.0～6.0)*(1650～1900)mm规格，抗拉强度(480～620)热轧钢带的市场需求量越来越大。针对这种极限规格搅拌罐用钢的热轧生产，各大钢厂稳定批量生产都极为困难，与轧制普通规格相比，主要表现在材料板形控制难度大、轧制稳定性差等。容易出现板形质量问题，极大的降低了搅拌罐罐体用钢的成材率和生产效率。由于搅拌罐的罐体一般采用闪光对焊的方式进行焊接，将材料拼接后，再进行辊压成形罐体部件，最终焊接成一个罐体。因此，对材料的板形要求非常高，汽车混凝土搅拌罐生产商一般要求材料在下料后的表观板形良好，材料切割后测量翘曲量≤8mm，对于搅拌罐罐体这种超大型扇形块切割材料，这是非常苛刻的标准要求。如果板形质量差，切割后产生大的翘曲，将严重影响搅拌罐的罐体生产效率，并对最终罐体的使用产生极坏的影响，甚至在使用的过程中发生罐体开裂等严重事故，对汽车混凝土搅拌罐生产商的经济效益及市场影响力也是极大的危害。申请号为201910980676.4的中国专利技术专利申请公开了一种热轧薄规格高强耐候钢的板形控制方法，通过合理设计加热工艺，控制粗轧中间坯厚度，精轧采用低套量，活套角度小于20°，大起套转矩1.5～2.0倍设定张力的起套转矩，同时增开F1、F2机架间冷却水实现终轧高加速模式，板形采用前部机架板带大凸度自稳控制，后部机架等比例凸度板形控制策略，冷却过程采用边部遮挡、分段控制冷却和下线缓冷的措施，极大改善高强薄规格耐候钢的板形，实现带钢的不平度小于等于3.0mm/m，实现热轧薄规格高强耐候钢的批量稳定生产。该方法是耐候钢领域的表观板形控制技术，实现带钢的平直度控制，在用户的使用过程中可能产生的隐形板形缺陷问题没有提及。申请号为201711181873.7的中国专利技术专利申请公开了一种解决热轧板镰刀弯问题的技术。其主要工艺是将卷取后的钢坯在60min以内放入缓冷坑缓冷。采用缓冷坑生产热轧钢卷，在用户使用时，镰刀弯小于2.0mm/10m，大大降低了钢板在使用过程中出现镰刀弯的机率。本专利技术只对轧制的镰刀弯进行了研究控制，就材料的出厂板形，在用户的使用过程中可能产生的切割翘曲板形缺陷问题并没有提及。专利申请号201210263061.8的文献公布了一种抗拉强度750MPa级汽车搅拌罐内搅拌器用热轧钢及其生产方法，采用中碳、中锰、适量铌、钛、铜等合金化元素，通过冶炼、轧制、冷却、卷取等工艺生产出抗拉强度780～800MPa的钢板。其不足之处是对钢板板形的控制没有措施，且由于钢板的强度太高，焊接成形难度大，而汽车混凝土搅拌罐生产商的生产设备能力有限，且重新配置新的设备成本巨大，一般的厂商没有设备更新换代的能力，因此限制了该材料的推广应用。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法，按该方法制备的钢板，表观板形良好，切割翘曲量低，满足汽车混凝土搅拌罐罐体焊接工艺对板形的要求。为实现上述目的，本专利技术所提供的热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法，包括如下步骤：1)热坯装炉：板坯初始厚度230～250mm，热坯装入加热炉；2)板坯加热：加热炉内分为预热段、一加段、二加段和均热段；其中，预热时间35～45min，预热末段温度870～890℃；一加段升温速率4～6℃/min，一加末段温度≥1150℃(一加末段指一加段结束位置，其他段依次类推)；二加末段和均热温度分别为1220～1260℃，二加时间+均热时间≥80min；总在炉时间控制在150～180min，出炉温度控制在1220～1260℃，保证板坯温度均匀以提高塑性，降低板坯变形抗力，降低轧制负荷，板坯轧制均匀变形，是保证板形质量的一个条件；3)粗轧：采用1+5轧制模式(即R1轧机一道次，R2轧机五道次)，中间坯厚度32～36mm；末道次C型弯或S型弯的弯曲量控制范围在±10mm以内，楔形控制范围在±20μm以内，粗轧结束温度控制在1040～1080℃；4)精轧：F1机架开后除磷水，去除带钢表面氧物质铁皮等物质对轧制稳定性及轧辊工况的不利影响因素，机架间水最多开两组(七个机架共六组)，辊缝水全开，F2～F5机架不开吹扫水，F6～F7机架开吹扫水，减少机架水对带钢温度的影响，轧制速度5.5～6.2m/s，终轧结束温度控制在840～880℃；F1～F4机架出口采取大凸度值控制，保持机架轧制稳定性，F5～F7机架采取等比例凸度控制模式以控制板形，最终得到小凸度轧制成品，成品凸度控制范围为0～30μm；5)层冷及卷取：采用前段超快冷+后段空冷模式，前后段交叉侧喷水全开，前段上下水采用比例冷却水控制将钢板冷却速率控制在80～120℃/s(常规快冷一般仅控制在30～60℃/s)，CS温度(前后段之间测温)控制在640～660℃，卷取温度控制在560～600℃；6)缓冷：保温墙内提前预热，钢卷下线吊入保温墙进行缓冷；7)矫直平整。优选地，所述步骤1)中，加热炉采用步进式加热炉，热坯装炉温度≥550℃。优选地，所述步骤3)中，R1机架采用一道次轧制、一道次除鳞，R2机架采用五道次轧制、五道次除鳞。优选地，所述步骤4)中，精轧F1～F4机架采用CVC辊型，辊型凸度控制范围为-0.8～1.2mm，F1的出口凸度控制在0.25～0.35mm，F2的出口凸度控制在0.20～0.25mm，F3的出口凸度控制在0.15～0.20mm，F4的出口凸度控制在0.04～0.06mm，在平直度死区内尽量保证大凸度值，实现精轧工艺区域前部机架在轧制板带时的稳定性；F5～F7采用负0.5mm凸度辊型。优选地，所述步骤4)中，精轧F6～F7机架每架吹扫水降温控制在3℃～7℃，整个精轧机组的水冷温降控制在12℃～28℃(仅考虑水冷引起的温降，不考虑轧制和自然冷却对温度的影响)，提高了对终轧温度的控制，同时也提高了卷板边部温度的均匀性。优选地，所述步骤5)中，上下水比例控制在(25:35)～(35:45)。优选地，所述步骤6)中，保温墙内通过提前吊入热卷进行预热，将其内氛围起始控制温度在230～270℃；钢卷缓冷时间为32～36h。优选地，所述步骤7)中，矫直平整的具体步骤如下：平整机辊缝设定为钢卷目标厚度，开卷机前张力设定15～17吨，开卷机后布置5辊强力冷矫直机工艺，矫直力设置为27～32吨，卷取机后张力设定20～22吨，采用恒压力压下，平整力设定230～270吨。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：1)加热炉采用连铸坯本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法，其特征在于：包括如下步骤：/n1)热坯装炉：板坯初始厚度230～250mm，热坯装入加热炉；/n2)板坯加热：加热炉内分为预热段、一加段、二加段和均热段；其中，预热时间35～45min，预热末段温度870～890℃；一加段升温速率4～6℃/min，一加末段温度≥1150℃；二加末段和均热温度分别为1220～1260℃，二加时间+均热时间≥80min；总在炉时间控制在150～180min，出炉温度控制在1220～1260℃；/n3)粗轧：采用1+5轧制模式，中间坯厚度32～36mm；末道次C型弯或S型弯的弯曲量控制范围在±10mm以内，楔形控制范围在±20μm以内，粗轧结束温度控制在1040～1080℃；/n4)精轧：F1机架开后除磷水，机架间水最多开两组，辊缝水全开，F2～F5机架不开吹扫水，F6～F7机架开吹扫水，轧制速度5.5～6.2m/s，终轧结束温度控制在840～880℃；F1～F4机架出口采取大凸度值控制，F5～F7机架采取等比例凸度控制模式，成品凸度控制范围为0～30μm；/n5)层冷及卷取：采用前段超快冷+后段空冷模式，前后段交叉侧喷水全开，前段上下水采用比例冷却水控制将钢板冷却速率控制在80～120℃/s，CS温度控制在640～660℃，卷取温度控制在560～600℃；/n6)缓冷：保温墙内提前预热，钢卷下线吊入保温墙进行缓冷；/n7)矫直平整。/n...

【技术特征摘要】
1.一种热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法，其特征在于：包括如下步骤：
1)热坯装炉：板坯初始厚度230～250mm，热坯装入加热炉；
2)板坯加热：加热炉内分为预热段、一加段、二加段和均热段；其中，预热时间35～45min，预热末段温度870～890℃；一加段升温速率4～6℃/min，一加末段温度≥1150℃；二加末段和均热温度分别为1220～1260℃，二加时间+均热时间≥80min；总在炉时间控制在150～180min，出炉温度控制在1220～1260℃；
3)粗轧：采用1+5轧制模式，中间坯厚度32～36mm；末道次C型弯或S型弯的弯曲量控制范围在±10mm以内，楔形控制范围在±20μm以内，粗轧结束温度控制在1040～1080℃；
4)精轧：F1机架开后除磷水，机架间水最多开两组，辊缝水全开，F2～F5机架不开吹扫水，F6～F7机架开吹扫水，轧制速度5.5～6.2m/s，终轧结束温度控制在840～880℃；F1～F4机架出口采取大凸度值控制，F5～F7机架采取等比例凸度控制模式，成品凸度控制范围为0～30μm；
5)层冷及卷取：采用前段超快冷+后段空冷模式，前后段交叉侧喷水全开，前段上下水采用比例冷却水控制将钢板冷却速率控制在80～120℃/s，CS温度控制在640～660℃，卷取温度控制在560～600℃；
6)缓冷：保温墙内提前预热，钢卷下线吊入保温墙进行缓冷；
7)矫直平整。


2.根据权利要求1所述的热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形控制方法，其特征在于：所述步骤1)中，加热炉采用步进式加热炉，热坯装炉温度≥550℃。


3.根据权利要求1所述的热轧高强度搅拌罐罐体用钢的板形...

【专利技术属性】
技术研发人员：王立新，尹云洋，袁金，梁文，徐峰，刘斌，习天辉，刘冬，张扬，陶文哲，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42