一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的装置和方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的装置和方法，通过采用一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的装置对高铁箱体进行熔模铸造，其生产方法包括如下步骤：制模组合、制壳、蜡脱、焙烧，熔炼、浇铸、清壳以及热处理，控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的装置，包括箱体。所述箱体上安装有浇注系统，且浇注系统左侧是浇注管，同时箱体背部设置有二氧化碳流道，二氧化碳流道左侧安装有左通道管，并且二氧化碳流道右侧安装有右通道管，箱体正面安装有热处理工装；采用二氧化碳冷却介质，在浇铸后向模壳表面吹二氧化碳气体，加快铸件的冷却凝固速度，避免铸件出现缩孔、疏松现象。

【技术实现步骤摘要】
一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的装置和方法
本专利技术涉及高铁箱体生产领域，具体涉及一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的装置和方法。
技术介绍
时速600公里超级高铁箱体是安装电器控制设备的关键件，每节车厢都有几十件箱体；现有技术中，箱体的制造方案有：1、使用尺寸不小于175*595*960的铝合金板材通过粗加工、热处理消除机加工应力、精加工、表面处理、终检，完成零件生产；机床加工时间300多小时，成本高昂；2、砂型铸造箱体：制模、造型、合箱、熔炼浇注、清砂切割、初修、初检、热处理、校正、划线检验、机加工、表面处理、零件终检；铸件内部质量差、合格率低、变形大、后续机床加工量大且加工容易使箱体变形；铝合金板材通过机床机加工生产箱体，由于该箱体零件80％面积的厚度仅有2mm，加工过程极易产生变形，精加工时机床加工进刀量都很小，每个零件需要机加工需要300多小时、生产效率很低；同时材料使用率不到4％、材料消耗大，生产成本极高；砂型铸造生产尺寸超过800mm的铝合金铸件，允许最小壁厚不小于6mm，由于该箱体零件80％面积的厚度仅有2mm，采本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的方法，其生产方法包括如下步骤：制模组合、制壳、蜡脱、焙烧，熔炼、浇铸、清壳以及热处理，其特征在于：/n步骤A.制模组合：制做带有内翻边的收口结构的蜡件，采用聚苯乙烯软工装修整转移蜡件，配制涂料，涂料配比的比例是硅溶胶35-40％、莫来粉60-65％、消泡剂及润湿剂；/n步骤B.制壳：制做模壳，制壳层数分为面层、过渡层和加固层；/n步骤C.蜡脱：采用高温蒸汽蜡脱；/n步骤D.焙烧，熔炼：完成步骤C后，再经焙烧完成模壳的制做；/n步骤E.浇铸：模壳预热温度650-700℃，保温时间0.5-1个小时后进行浇铸；/n步骤F.冷却:使用管道将二氧化碳气体吹向已完成...

【技术特征摘要】
1.一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的方法，其生产方法包括如下步骤：制模组合、制壳、蜡脱、焙烧，熔炼、浇铸、清壳以及热处理，其特征在于：
步骤A.制模组合：制做带有内翻边的收口结构的蜡件，采用聚苯乙烯软工装修整转移蜡件，配制涂料，涂料配比的比例是硅溶胶35-40％、莫来粉60-65％、消泡剂及润湿剂；
步骤B.制壳：制做模壳，制壳层数分为面层、过渡层和加固层；
步骤C.蜡脱：采用高温蒸汽蜡脱；
步骤D.焙烧，熔炼：完成步骤C后，再经焙烧完成模壳的制做；
步骤E.浇铸：模壳预热温度650-700℃，保温时间0.5-1个小时后进行浇铸；
步骤F.冷却:使用管道将二氧化碳气体吹向已完成浇铸的模壳；
步骤G.清壳：把模壳去除；
步骤H.热处理:采用热处理工装进行热处理工作。


2.根据权利要求1所述的一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的方法，其特征在于，所述步骤A中蜡件壁厚2mm；消泡剂及润湿剂为少量；
所述步骤B中面层撒砂粒度120目，过渡层撒砂粒度30-60目，加固层撒砂粒度16-30目。


3.根据权利要求1所述的一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的方法，其特征在于，所述步骤C中采用高温蒸汽蜡脱的时候，脱蜡蒸汽压力在0.6～0.8MPa之间，脱蜡温度在160～168℃之间，蒸汽压力进压时间小于10秒。


4.根据权利要求1所述的一种控制熔模铸造高铁箱体变形和凝固的方法，其特征在于，所述步骤F二氧化碳的吹气压力为6-10MPa,二氧化碳的吹气持续时间为5min，对浇铸完成的模壳进行冷却，完成铸件的凝固工作；管道的内径为8mm。

【专利技术属性】
技术研发人员：展旭和，乌南，李香花，刘昭桢，赵进欢，玉赛赛，
申请(专利权)人：国家高速列车青岛技术创新中心，赛普工业研究院安阳有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37