一种自铆装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种自铆装置，包括底座、中间弹簧杆组件、侧弹性保持组件、上板体、浮动压料板、自铆压杆，浮动压料板通过导杆以及弹簧与上板体连接配合；自铆压杆的尾端穿过浮动压料板后与上板体固定连接，使浮动压料板、上板体及自铆压杆构成一自铆组件；自铆组件安装在底座正上方，与底座对位配合；中间弹簧杆组件安装在底座的中心位置的一个安装槽内。本实用新型专利技术的结构简单，设计合理，利用各组件间的巧妙配合，可以实现很好的自铆，并在自铆时，利用浮动压料板压料，再利用活动杆实现与金属板体下行的同步运动，保证压铆时的精度，再利用侧弹性保持组件使加工后易于压铆后脱料。

【技术实现步骤摘要】
一种自铆装置
本技术涉及一种铆合装置，具体的说是一种实现两金属板材间免铆钉铆合的自铆装置。
技术介绍
对于金属板件间的连接固定而言，部分金属板件出于设计和使用上的需要，会进行免铆钉压铆实现两者间的连接固定。无铆钉自铆是利用压杆及形腔配合，将两片金属板在某个位置压成相互扣压套合在一起的上小下大的梯形槽，利用该梯形槽使两金属板扣连固定为一体。目前，上述自铆需要利用到自铆装置实现，具体打麻将，需要一个带有形腔的平台、一个压杆，两片金属板组合后放置在平台上，而后压杆用两片金属板，使两片金属板向形腔下凹，受材料挤压，形成自铆。上述的结构虽然可以实现自铆，但自铆时形腔也同时是上小下大的倒梯形结构，这使得在自铆点的尺寸较小时，由于倒梯形的上下尺寸差很小，故而，在自铆完成后的脱料过程中，虽然会发生干涉，但基于板材自身的弹性，可以比较容易的取出，但对于自铆点较大，自铆结构中的倒梯形的上下尺寸差较大时，目前较为简单的自铆装置并不能满足实际使用上的需要，更具体的说，其在自铆后难以脱料。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术所存在的不足，提供一种可以满足大尺寸自铆点加工的自铆装置。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种自铆装置，包括底座、中间弹簧杆组件、侧弹性保持组件、上板体、浮动压料板、自铆压杆，浮动压料板通过导杆以及弹簧与上板体连接配合；自铆压杆的尾端穿过浮动压料板后与上板体固定连接，使浮动压料板、上板体及自铆压杆构成一自铆组件；自铆组件安装在底座正上方，与底座对位配合；中间弹簧杆组件安装在底座的中心位置的一个安装槽内；中间弹簧杆包括固定杆体、活动杆体、弹簧，固定杆体固定在安装槽的槽底，活动杆体套装在固定杆体上，弹簧安装在固定杆体与活动杆体间，使活动杆体在相对固定杆体运动后，利用弹簧可以实现弹性复位；中间弹簧杆组件中的固定杆体的上部伸出底座的上表面与侧弹性保持组件对位配合，固定杆与侧弹性保持组件配合形成一个自铆成形腔；侧弹性保持组件整体圆环形，由三个扇面形的侧保持单元环布拼接而成，每个侧保持单元与底座上的个对应的导轨配合连接；侧保持单元包括安装在导轨上的扇面块、安装在扇面块内并与底座连接配合的复位弹簧件，复位弹簧件可以使扇面块沿导轨运动后复位；扇面块的内弧形面沿水平形设有一个工艺槽，在该工艺槽位置安装有一个弹片；三个扇面块上的工艺槽组成一个环形槽，该环形槽在自铆压杆下压挤压金属板时，为金属料板预留溢料位，使金属板形成倒梯形的自铆结构。进一步的说，在不受力时，活动杆体的上表面略低于侧弹性保持组件上表面。进一步的说，自铆压杆与活动杆体的杆轴在同一直线上。本技术实施时，自铆组件安装在冲床的工作轴杆上，随工作轴杆上下运动，自铆组件受冲床带动下行与底座配合，在配合前，两片金属板体组合后放置在活动杆体与侧弹性保持组件组成的一个工作面上，而后浮动压料板下行压料，自铆压杆继续下行，金属板体受压运动，带动活动杆体受压下行，下行后的活动杆体与侧弹性保持组件形成了自铆成形腔，自铆压杆下行压料，使金属材料受压溢向环形槽内，使金属料板形成上小下大的倒梯形自铆结构，在自铆完成后，自铆压杆回退，而后弹片将金属料板弹起，再配合侧弹性保持组件本身具备有的弹性，使自铆后的金属板体可以被较轻松的取出。本技术的结构简单，设计合理，利用各组件间的巧妙配合，可以实现很好的自铆，并在自铆时，利用浮动压料板压料，再利用活动杆实现与金属板体下行的同步运动，保证压铆时的精度，再利用侧弹性保持组件使加工后易于压铆后脱料。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是本技术中侧弹性保持组件结构示意图片。图3是本技术中扇面块的结构示意图。图4是本技术中扇面块的的截面结构示意图。具体实施方式为方便对本技术作进一步的理解，现结合附图举出实施例，对本技术作进一步的说明。实施例：如图1-4所示，包括底座1、中间弹簧杆组件2、侧弹性保持组件3、上板体4、浮动压料板5、自铆压杆6，浮动压料板5通过导杆以及弹簧与上板体4连接配合；自铆压杆6的尾端穿过浮动压料板5后与上板体4固定连接，使浮动压料板5、上板体及自铆压杆6构成一自铆组件；自铆组件安装在底座1正上方，与底座1对位配合；中间弹簧杆组件2安装在底座的中心位置的一个安装槽内；中间弹簧杆包括固定杆体7、活动杆体8、弹簧9，固定杆体7固定在安装槽的槽底，活动杆体8套装在固定杆体7上，弹簧9安装在固定杆体7与活动杆体8间，使活动杆体8在相对固定杆体7运动后，利用弹簧9可以实现弹性复位；中间弹簧杆组件2中的固定杆体7的上部伸出底座1的上表面与侧弹性保持组件3对位配合，固定杆7与侧弹性保持组件3配合形成一个自铆成形腔10；侧弹性保持组件3整体圆环形，由三个扇面形的侧保持单元环布拼接而成，每个侧保持单元与底座上的个对应的导轨配合连接；侧保持单元包括安装在导轨上的扇面块11、安装在扇面块11内并与底座连接配合的复位弹簧件，复位弹簧件可以使扇面块11沿导轨运动后复位；扇面块11的内弧形面沿水平形设有一个工艺槽12，在该工艺槽12位置安装有一个弹片13；三个扇面块11上的工艺槽组成一个环形槽，该环形槽在自铆压杆6下压挤压金属板时，为金属料板预留溢料位，使金属板形成倒梯形的自铆结构。在不受力时，活动杆体8的上表面略低于侧弹性保持组件3上表面。自铆压杆6与活动杆体8的杆轴在同一直线上。以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自铆装置，其特征在于：包括底座、中间弹簧杆组件、侧弹性保持组件、上板体、浮动压料板、自铆压杆，浮动压料板通过导杆以及弹簧与上板体连接配合；自铆压杆的尾端穿过浮动压料板后与上板体固定连接，使浮动压料板、上板体及自铆压杆构成一自铆组件；自铆组件安装在底座正上方，与底座对位配合；中间弹簧杆组件安装在底座的中心位置的一个安装槽内；中间弹簧杆包括固定杆体、活动杆体、弹簧，固定杆体固定在安装槽的槽底，活动杆体套装在固定杆体上，弹簧安装在固定杆体与活动杆体间，使活动杆体在相对固定杆体运动后，利用弹簧可以实现弹性复位；中间弹簧杆组件中的固定杆体的上部伸出底座的上表面与侧弹性保持组件对位配合，固定杆与侧弹性保持组件配合形成一个自铆成形腔；侧弹性保持组件整体圆环形，由三个扇面形的侧保持单元环布拼接而成，每个侧保持单元与底座上的个对应的导轨配合连接；侧保持单元包括安装在导轨上的扇面块、安装在扇面块内并与底座连接配合的复位弹簧件，复位弹簧件可以使扇面块沿导轨运动后复位；扇面块的内弧形面沿水平形设有一个工艺槽，在该工艺槽位置安装有一个弹片；三个扇面块上的工艺槽组成一个环形槽，该环形槽在自铆压杆下压挤压金属板时，为金属料板预留溢料位，使金属板形成倒梯形的自铆结构；在不受力时，活动杆体的上表面略低于侧弹性保持组件上表面；自铆压杆与活动杆体的杆轴在同一直线上。/n...

【技术特征摘要】
1.一种自铆装置，其特征在于：包括底座、中间弹簧杆组件、侧弹性保持组件、上板体、浮动压料板、自铆压杆，浮动压料板通过导杆以及弹簧与上板体连接配合；自铆压杆的尾端穿过浮动压料板后与上板体固定连接，使浮动压料板、上板体及自铆压杆构成一自铆组件；自铆组件安装在底座正上方，与底座对位配合；中间弹簧杆组件安装在底座的中心位置的一个安装槽内；中间弹簧杆包括固定杆体、活动杆体、弹簧，固定杆体固定在安装槽的槽底，活动杆体套装在固定杆体上，弹簧安装在固定杆体与活动杆体间，使活动杆体在相对固定杆体运动后，利用弹簧可以实现弹性复位；中间弹簧杆组件中的固定杆体的上部伸出底座的上表面与侧弹性保持...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈荣，
申请(专利权)人：常熟祥鑫汽配有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32