一种熔融还原炉铁水脱硫方法技术

本发明专利技术是精炼熔融金属的技术领域，具体涉及一种熔融还原炉铁水脱硫方法，其包括如下步骤：在加热装置后部的铁水沟加入第一脱硫剂，进行预脱硫；预脱硫后的熔融还原炉铁水进入设有第二脱硫剂的铁包内，进行粗脱硫；对粗脱硫后的熔融还原炉铁水，采用包芯线底吹喂线脱硫。本发明专利技术的脱硫方法可以针对高硫、低温铁水进行分步脱硫，不但能够有效可靠地脱硫，而且投资少，基本没有前期投入，生产运行成本较低，维修费用少。

【技术实现步骤摘要】
一种熔融还原炉铁水脱硫方法
本专利技术涉及精炼熔融金属的
，具体涉及一种熔融还原炉铁水脱硫方法。
技术介绍
喂线技术是包芯线生产技术和包芯线应用技术的总称。该技术的实现过程是：在包芯机上采用薄钢带将欲加入钢水或铁水的、破碎成一定粒度的各种添加剂包裹成任意长度的包芯线，然后借助于喂线机将包芯线以一定速度穿过钢水或铁水表面的渣层到达钢包或铁包的底部。随着包芯线外皮的不断熔化，包裹在其内部的添加剂进入钢水或铁水中，通过添加剂与其周围的钢水或铁水的相互作用，实现炉外精炼的目的。利用包芯线技术对钢液进行精炼已经成为一种普通的冶金工艺，其具有良好的稳定性、热损少、精确的微合金化、环境污染小、适合于自动化等优点，在钢水精炼过程中有所使用。但是，铁水包芯线脱硫工艺的研究和工业化应用非常少，尤其针对熔融还原炉产生的高硫、低温铁水的脱硫工艺一直没有相关研究与报道。由于熔融还原炉通过压力出铁得到的少渣铁水中的硫含量一般在0.100％以上，最高硫含量在0.150％左右，铁水温度比钢水温度要低200℃以上，间断出铁方式也给脱硫工艺造成困难。铁水脱硫一般采用喷吹Mg+CaO复合脱硫的方式，但是此方法也存在占地面积较大、前期投资成本较高、无法实现自动化精确脱硫等诸多问题。而钝化镁包芯线喂丝脱硫工艺，由于该工艺存在包芯线脱硫成本高、有喷溅、脱硫效率不高的问题，也需要对工艺进行改善和优化，需进行多种方法协同处理。因此，如何针对熔融还原炉产生的高硫、低温铁水进行高效脱硫，得到符合要求的高纯铸造生铁，已成为目前亟待解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的首先在于提供一种熔融还原炉铁水脱硫方法，该脱硫方法可以对高硫低温的铁水进行高效脱硫，得到高纯铸造生铁，处理成本低。为了解决上述技术问题，达到相应的技术效果，本专利技术采用的基本构思如下：一种熔融还原炉铁水脱硫方法，其包括如下步骤：在加热装置后部的铁水沟加入第一脱硫剂，进行预脱硫；预脱硫后的熔融还原炉铁水进入设有第二脱硫剂的铁包内，进行粗脱硫；对粗脱硫后的熔融还原炉铁水，采用包芯线喂线脱硫。作为一种实施方式，所述熔融还原炉铁水通过压力出铁方式进行出铁。作为一种实施方式，压力出铁的工艺参数为：间断出铁，出铁温度为1350-1450℃，出铁时间为0.01-40min；所述熔融还原炉铁水的成分为：C含量为3.8-4.5wt％，Si含量＜0.01wt％，Mn含量＜0.01％，S含量0.07-0.15wt％，P含量＜0.035wt％。作为一种实施方式，通过在线测温系统对进入铁水沟的熔融还原炉铁水进行实时测温。作为一种实施方式，所述第一脱硫剂选自Na2CO3、CaC2、CaO和Mg中的一种或几种，或者选自以Na2CO3、CaC2、CaO和Mg中的一种或几种为基础原料的复合脱硫剂。作为一种实施方式，所述第一脱硫剂在出铁过程中加入铁水沟中，利用铁水冲击进行搅拌。作为一种实施方式，所述第一脱硫剂采用人工添加或自动下料或喷粉方式进行添加。作为一种实施方式，预脱硫后的熔融还原炉铁水铁水中，S含量为0.05～0.12wt％。作为一种实施方式，所述第二脱硫剂为纯碱或钝化石灰粉。作为一种实施方式，经过铁包底部粗脱硫后的熔融还原炉铁水中S含量为小于等于0.05wt％。作为一种实施方式，所述包芯线包括外皮和芯部，所述外皮为钢皮或铝皮，所述芯料选自Mg、Al、CaC2、CaO、CaF2、石墨或稀土中的一种或多种，呈粉末状或颗粒状。作为一种实施方式，所述包芯线的直径为外皮的厚度为0.1-2mm。作为一种实施方式，所述包芯线为含镁复合包芯线，所述芯部的组成成分为：钝化镁颗粒占30wt％-80wt％，石灰粉占20wt％-40wt％，石灰石粉占10wt％-30wt％；所述钝化镁颗粒中Mg含量≥92wt％，所述石灰粉为钝化石灰粉。作为一种实施方式，所述铁包上部溢流空间≥500mm，铁包内的铁水重50-100t，铁水深度在2.0-2.3m；包芯线的喂入深度距离铁包底部200-400mm，喂线速度为1.0-1.5m/s。作为一种实施方式，进行包芯线喂线脱硫后，对所述铁包进行底吹氩气搅拌，使所述铁包内的熔融还原炉铁水成分均匀，铁水温降在20-25℃。进一步地，作为一种实施方式，铁包底部采用透气砖，底吹氩气搅拌时间为3-10min。作为一种实施方式，进行喂线脱硫后，对熔融还原炉铁水表面形成的浮渣进行扒渣或捞渣，以免铁水回硫，铁水硫含量为0.02％以下。和现有技术相比，本专利技术具有如下优点：1.本专利技术针对熔融还原炉高硫、低温铁水进行分步脱硫，不但能够有效可靠地对铁水进行脱硫，而且投资少，基本没有前期投入，并且此方法的生产运行成本较低，维修费用少。2.相比炼钢的钢水脱硫，本专利技术针对高硫、低温铁水还进一步采取了改进措施，对低温铁水进行在线电磁感应加热，保证后续铁水温度，保证铁水质量，脱硫效果更好，得到的铁水为高纯铸造铁水，微量及有害元素少，硫含量符合要求。3.本专利技术采用分步脱硫，首先采用脱硫剂将高硫铁水的含硫量降低至较低水平，然后再采用含镁包芯线进行精确脱硫，在降低成本的同时，可以控制铁水中硫含量，并且还大幅降低了粉尘的含量。4.本专利技术进一步通过增加铁包包盖减少镁的喷溅、增加镁的收得率。5.本专利技术的方法在铁水脱硫工艺完成后，对表面的浮渣通过扒渣或捞渣等方式将其除去，避免铁水回硫现象发生。应当理解，
技术实现思路
部分中所描述的内容并非旨在限定本公开的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本公开的范围。本公开的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。附图说明结合附图并参考以下详细说明，本公开各实施例的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。在附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素，其中：图1是本专利技术所述熔融还原炉铁水脱硫方法的流程图。图2是熔融还原炉铁水的一种产生方式的流程。具体实施方式为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的全部其他实施例，都属于本公开保护的范围。本专利技术提供一种熔融还原炉铁水脱硫方法，该脱硫方法具体包括以下步骤：熔融还原炉铁水通过压力出铁的方式进行出铁，在出铁室以上部溢铁的形式将铁水进入铁水沟中，这样铁水中几乎不带入炉渣，其与高炉铁水有本质区别。铁水的具体参数为：出铁温度为1350-1450℃，出铁时间为20-40min，为间断出铁。铁水成分为：C含量3.8-4.5wt％，Si含量＜0.01wt％，Mn含量＜0.01wt％，S含量0.070-0.150wt％，P含量＜0.035wt％。纯净铁水进入铁水沟中通本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种熔融还原炉铁水脱硫方法，其特征在于，包括如下步骤：/n在铁水沟加热装置后部加入第一脱硫剂，进行预脱硫；/n预脱硫后的熔融还原炉铁水进入设有第二脱硫剂的铁包内，进行/n粗脱硫；/n对粗脱硫后的熔融还原炉铁水，采用包芯线底吹喂线脱硫。/n

【技术特征摘要】
1.一种熔融还原炉铁水脱硫方法，其特征在于，包括如下步骤：
在铁水沟加热装置后部加入第一脱硫剂，进行预脱硫；
预脱硫后的熔融还原炉铁水进入设有第二脱硫剂的铁包内，进行
粗脱硫；
对粗脱硫后的熔融还原炉铁水，采用包芯线底吹喂线脱硫。


2.根据权利要求1所述的熔融还原炉铁水脱硫方法，其特征在于，所述熔融还原炉铁水通过压力出铁方式进行出铁；
优选地，压力出铁的工艺参数为：间断出铁，出铁温度为1350-1450℃，出铁时间为0.01-40min；所述熔融还原炉铁水的成分为：C含量为3.8-4.5wt％，Si含量＜0.01wt％，Mn含量＜0.01wt％，S含量0.07-0.15wt％，P含量＜0.035wt％；
优选地，通过在线测温系统对进入铁水沟的熔融还原炉铁水进行实时测温。


3.根据权利要求1所述的熔融还原炉铁水脱硫方法，其特征在于，所述第一脱硫剂选自Na2CO3、CaC2、CaO和Mg中的一种或几种，或者选自以Na2CO3、CaC2、CaO和Mg中的一种或几种为基础原料的复合脱硫剂。


4.根据权利要求1所述的熔融还原炉铁水脱硫方法，其特征在于，所述第一脱硫剂在出铁过程中加入铁水沟中，利用铁水冲击进行搅拌；
优选地，所述第一脱硫剂采用人工添加或自动下料或喷粉方式进行添加；
优选地，预脱硫后的熔融还原炉铁水中，S含量为0.05～0.12wt％。


5.根据权利要求1所述的铁水脱硫方法，其特征在于，所述第二脱硫剂为纯碱或钝...

【专利技术属性】
技术研发人员：卜二军，徐涛，周海川，张勇，任俊，昝智，程鹏，
申请(专利权)人：内蒙古赛思普科技有限公司，
类型：发明
国别省市：内蒙古;15