压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了锅具加工技术领域的压铸模具，包括下模座，下模座的顶部焊接有成型挡板和成型模体，且成型模体设置在成型挡板的内部，成型挡板与成型模体之间形成成型空间，成型模体的顶部开设有环形卡槽，环形卡槽的内腔底部均匀开设有多组限位轴孔本实用新型专利技术通过撬动脱模推板推动支撑轴杆在限位轴孔的内腔向上滑动，从而推动脱模顶板向上推动，使在成型空间中成型的锅体能够快速的从成型模体上脱离，提供脱模效率，且脱模的过程工作人员通过翘杆远程撬动，避免对工作人员的烫伤现象，同时撬动的过程中翘杆不与成型的锅体接触，避免对成型锅体造成损失，减少对成型锅体品质的影响。

【技术实现步骤摘要】
压铸模具
本技术涉及锅具加工
，具体为压铸模具。
技术介绍
压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。锅具在生产过程中，常常需要用到压铸工艺进行加工，现有用于锅具的压铸模具在对锅体成型以后，需要人工用力的进行脱模，由于压铸后的锅具温度较高，常常会造成操作人员的烫伤现象，而且用力的撬动脱模，容易造成锅体的变形，影响产品的品质，基于此，本技术设计了压铸模具，以解决上述问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供压铸模具，以解决上述
技术介绍
中提出的锅具在生产过程中，常常需要用到压铸工艺进行加工，现有用于锅具的压铸模具在对锅体成型以后，需要人工用力的进行脱模，由于压铸后的锅具温度较高，常常会造成操作人员的烫伤现象，而且用力的撬动脱模，容易造成锅体的变形，影响产品的品质的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：压铸模具，包括下模座，所述下模座的顶部焊接有成型挡板和成型模体，且成型模体设置在成型挡板的内部，所述成型挡板与成型模体之间形成成型空间，所述成型模体的顶部开设有环形卡槽，所述环形卡槽的内腔底部均匀开设有多组限位轴孔，且限位轴孔贯穿下模座的底部，所述限位轴孔的内腔竖向安装有支撑轴杆，多组所述支撑轴杆的顶端之间水平焊接有与环形卡槽相配合的脱模顶板，多组所述支撑轴杆的底部水平焊接有脱模推板，所述下模座的上方设置有与其配合的上模座，所述上模座的底部开设有与成型挡板和成型模体相配合的模具凹槽，所述上模座的顶部开设有铸模口，所述下模座的底部通过螺栓均匀固定有多组支撑架。优选的，所述环形卡槽的尺寸与脱模顶板的尺寸相同，且脱模顶板能够完全卡接在环形卡槽的内腔中，且脱模顶板与环形卡槽卡接后不会产生缝隙。优选的，所述支撑轴杆的外径与限位轴孔的内径相同，且支撑轴杆能够在限位轴孔的内腔上下滑动。优选的，所述脱模顶板和脱模推板均与下模座之间处于平行设置，且脱模推板到下模座底部的最大距离小于支撑架底部到下模座底部的距离。优选的，所述上模座能够通过模具凹槽与下模座之间进行扣接，且上模座与下模座的外部尺寸相同。优选的，所述支撑架为Z字型结构，且支撑架的底部与下模座的底部相互平行设置。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术通过撬动脱模推板推动支撑轴杆在限位轴孔的内腔向上滑动，从而推动脱模顶板向上推动，使在成型空间中成型的锅体能够快速的从成型模体上脱离，提供脱模效率，且脱模的过程工作人员通过翘杆远程撬动，避免对工作人员的烫伤现象，同时撬动的过程中翘杆不与成型的锅体接触，避免对成型锅体造成损失，减少对成型锅体品质的影响。当然，实施本技术的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术结构示意图；图2为本技术A部放大图；图3为本技术下模座仰视轴测图；图4为本技术上模座仰视轴测图；图5为本技术下模座和上模座组合结构示意图。附图中，各标号所代表的部件列表如下：1-下模座，2-成型挡板，3-成型模体，4-成型空间，5-环形卡槽，6-限位轴孔，7-支撑轴杆，8-脱模顶板，9-脱模推板，10-上模座，11-模具凹槽，12-铸模口，13-支撑架。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-5，本技术提供一种技术方案：压铸模具，包括下模座1，下模座1的顶部焊接有成型挡板2和成型模体3，且成型模体3设置在成型挡板2的内部，成型挡板2与成型模体3之间形成成型空间4，使浇筑的铁水能够在成型空间4的内腔成型为锅体；成型模体3的顶部开设有环形卡槽5，环形卡槽5的内腔底部均匀开设有多组限位轴孔6，且限位轴孔6贯穿下模座1的底部，限位轴孔6的内腔竖向安装有支撑轴杆7，支撑轴杆7的外径与限位轴孔6的内径相同，且支撑轴杆7能够在限位轴孔6的内腔上下滑动，多组支撑轴杆7的顶端之间水平焊接有与环形卡槽5相配合的脱模顶板8，环形卡槽5的尺寸与脱模顶板8的尺寸相同，且脱模顶板8能够完全卡接在环形卡槽5的内腔中，且脱模顶板8与环形卡槽5卡接后不会产生缝隙，多组支撑轴杆7的底部水平焊接有脱模推板9，通过撬动脱模推板9推动支撑轴杆7在限位轴孔6的内腔向上滑动，从而推动脱模顶板8向上推动，使在成型空间4中成型的锅体能够快速的从成型模体3上脱离，提供脱模效率，且脱模的过程工作人员通过翘杆远程撬动，避免对工作人员的烫伤现象，同时撬动的过程中翘杆不与成型的锅体接触，避免对成型锅体造成损失，减少对成型锅体品质的影响；脱模顶板8和脱模推板9均与下模座1之间处于平行设置，且脱模推板9到下模座1底部的最大距离小于支撑架13底部到下模座1底部的距离，下模座1的上方设置有与其配合的上模座10，上模座10的底部开设有与成型挡板2和成型模体3相配合的模具凹槽11，上模座10能够通过模具凹槽11与下模座1之间进行扣接，且上模座10与下模座1的外部尺寸相同，上模座10的顶部开设有铸模口12，通过12进行铁水的浇筑，下模座1的底部通过螺栓均匀固定有多组支撑架13，支撑架13为Z字型结构，且支撑架13的底部与下模座1的底部相互平行设置，使下模座1的底部与地面脱离，且使脱模推板9处于悬空状态，方便脱模时的撬动。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。以上公开的本技术优选实施例只是用于帮助阐述本技术。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该技术仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.压铸模具，包括下模座(1)，其特征在于：所述下模座(1)的顶部焊接有成型挡板(2)和成型模体(3)，且成型模体(3)设置在成型挡板(2)的内部，所述成型挡板(2)与成型模体(3)之间形成成型空间(4)，所述成型模体(3)的顶部开设有环形卡槽(5)，所述环形卡槽(5)的内腔底部均匀开设有多组限位轴孔(6)，且限位轴孔(6)贯穿下模座(1)的底部，所述限位轴孔(6)的内腔竖向安装有支撑轴杆(7)，多组所述支撑轴杆(7)的顶端之间水平焊接有与环形卡槽(5)相配合的脱模顶板(8)，多组所述支撑轴杆(7)的底部水平焊接有脱模推板(9)，所述下模座(1)的上方设置有与其配合的上模座(10)，所述上模座(10)的底部开设有与成型挡板(2)和成型模体(3)相配合的模具凹槽(11)，所述上模座(10)的顶部开设有铸模口(12)，所述下模座(1)的底部通过螺栓均匀固定有多组支撑架(13)。/n

【技术特征摘要】
1.压铸模具，包括下模座(1)，其特征在于：所述下模座(1)的顶部焊接有成型挡板(2)和成型模体(3)，且成型模体(3)设置在成型挡板(2)的内部，所述成型挡板(2)与成型模体(3)之间形成成型空间(4)，所述成型模体(3)的顶部开设有环形卡槽(5)，所述环形卡槽(5)的内腔底部均匀开设有多组限位轴孔(6)，且限位轴孔(6)贯穿下模座(1)的底部，所述限位轴孔(6)的内腔竖向安装有支撑轴杆(7)，多组所述支撑轴杆(7)的顶端之间水平焊接有与环形卡槽(5)相配合的脱模顶板(8)，多组所述支撑轴杆(7)的底部水平焊接有脱模推板(9)，所述下模座(1)的上方设置有与其配合的上模座(10)，所述上模座(10)的底部开设有与成型挡板(2)和成型模体(3)相配合的模具凹槽(11)，所述上模座(10)的顶部开设有铸模口(12)，所述下模座(1)的底部通过螺栓均匀固定有多组支撑架(13)。


2.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于：所述环形卡槽(5)的尺寸与...

【专利技术属性】
技术研发人员：辛大宇，吴磊，
申请(专利权)人：滨海蔚莱金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32