一种新型同步打双凸点的管成型装置制造方法及图纸

一种新型同步打双凸点的管成型装置，气缸的气缸杆连接有导轨座，各端角均通过连接杆连接有前挡板，导轨座开设有双向导轨槽，并通过该双向导轨槽连接有外压钳，该外压钳为向内摆动结构，且外压钳的另一端穿设于前挡板，并在末端对称连接有凸模，前挡板连接有护模外件，该护模外件呈中空结构套设于凸模的外侧，并对应凸模穿设有双点护模，本实用新型专利技术通过杠杆结构来达到分步作业合并为同步一次作业；使用同步一次作业打双凸点，成型模具保证产品角度来解决偏差问题，明显提高产品品质，实现表面在双凸点的对称角度、凸点高度一致性；在模具成型过程，产品外径有一个双点护模，防止外径失圆；有效减少作业步骤，相应效率比原先提高一倍以上。

【技术实现步骤摘要】
一种新型同步打双凸点的管成型装置
本技术涉及空调行业中打凸点的管成型领域，更具体地说，尤其涉及一种新型同步打双凸点的管成型装置。
技术介绍
目前空调制冷、管道输送(水、液体、冷媒)行业所用的金属管组件，管与管连接不可避免的都是采用钎焊接头，钎焊接头连接部位是采用双凸点定位加工，双凸点加工在传统人工作业模式，大部分采用的“分步逐一单点打凸点方式”：由压力机提供动力向下推下，上模与下模冲压成型一个凸点，接差通过人工旋转产品180度，重复冲压成型另一个凸点。该加工方式加工是通过人工配合作业，效率较低、分步配合作业因素多、风险相应也多产品质量难以保证。
技术实现思路
本技术针对上述缺点对现有技术进行改进，提供一种新型同步打双凸点的管成型装置，技术方案如下：一种新型同步打双凸点的管成型装置，包括有气缸，所述气缸的气缸杆连接有导轨座，各端角均通过连接杆连接有前挡板，所述导轨座开设有双向导轨槽，并通过该双向导轨槽连接有外压钳，该外压钳为向内摆动结构，且外压钳的另一端穿设于前挡板，并在末端对称连接有凸模，所述前挡板连接有护模外件，该护模外件呈中空结构套设于凸模的外侧，并对应凸模穿设有双点护模。所述双向导轨槽呈朝外倾斜式对称设置。所述外压钳的钳口分为上颚和下颚，该上颚和下颚分别连接凸模，分别与所述上颚和下颚互为连体的手柄配合成交叉形状，并通过支撑轴固定，所述支撑轴固定连接于前挡板。所述手柄的末端分别通过转轴连接有转轮，并通过转轮活动穿设于双向导轨槽。所述支撑轴与手柄之间穿设有压环。所述护模外件位于双点护模的外侧穿设有螺钉，并通过螺钉使双点护模限位固定。所述前挡板固定连接有定位柱，该定位柱的另一端活动穿设于导轨座。与现有技术相比，本技术的有益效果为：本技术通过杠杆结构来达到分步作业合并为同步一次作业；使用同步一次作业打双凸点，成型模具保证产品角度来解决偏差问题，明显提高产品品质，实现表面在双凸点的对称角度、凸点高度一致性；在模具成型过程，产品外径有一个双点护模，防止外径失圆；有效减少作业步骤，相应效率比原先提高一倍以上。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍：图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的侧向局部剖视图；图3为本技术的立体示意图；包括：气缸1、导轨座2、连接杆3、前挡板4、双向导轨槽5、外压钳6、凸模7、护模外件8、双点护模9、上颚10、下颚11、手柄12、支撑轴13、转轴14、转轮15、压环16、螺钉17、定位柱18。具体实施方式下面结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术的保护范围。下面将结合附图对本技术实施例作进一步地详细描述，详细如下：一种新型同步打双凸点的管成型装置，包括有气缸1，气缸1的气缸杆连接有导轨座2，各端角均通过连接杆3连接有前挡板4，导轨座2开设有双向导轨槽5，并通过该双向导轨槽5连接有外压钳6，该外压钳6为向内摆动结构，且外压钳6的另一端穿设于前挡板4，并在末端对称连接有凸模7，前挡板4连接有护模外件8，该护模外件8呈中空结构套设于凸模7的外侧，并对应凸模7穿设有双点护模9。双向导轨槽5呈朝外倾斜式对称设置。外压钳6的钳口分为上颚10和下颚11，该上颚10和下颚11分别连接凸模7，分别与上颚10和下颚11互为连体的手柄12配合成交叉形状，并通过支撑轴13固定，支撑轴13固定连接于前挡板4。手柄12的末端分别通过转轴14连接有转轮15，并通过转轮15活动穿设于双向导轨槽5。支撑轴13与手柄12之间穿设有压环16。护模外件8位于双点护模9的外侧穿设有螺钉17，并通过螺钉17使双点护模9限位固定。前挡板4固定连接有定位柱18，该定位柱18的另一端活动穿设于导轨座2。以工作原理结合上述结构为例，由气缸1推进导轨座2滑向运动，分别向内摆动外压钳6，通过支撑轴13来传递相反的力来驱动凸模7向外扩张来实现一次双凸点成型加工。本技术通过杠杆结构来达到分步作业合并为同步一次作业；使用同步一次作业打双凸点，成型模具保证产品角度来解决偏差问题，明显提高产品品质，实现表面在双凸点的对称角度、凸点高度一致性；在模具成型过程，产品外径有一个双点护模9，防止外径失圆；有效减少作业步骤，相应效率比原先提高一倍以上，解决了人工分步作业打点、人工旋转产品角度偏差的问题、产品外径失圆的问题和产品加工效率低的问题。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型同步打双凸点的管成型装置，其特征在于：包括有气缸(1)，所述气缸(1)的气缸杆连接有导轨座(2)，各端角均通过连接杆(3)连接有前挡板(4)，所述导轨座(2)开设有双向导轨槽(5)，并通过该双向导轨槽(5)连接有外压钳(6)，该外压钳(6)为向内摆动结构，且外压钳(6)的另一端穿设于前挡板(4)，并在末端对称连接有凸模(7)，所述前挡板(4)连接有护模外件(8)，该护模外件(8)呈中空结构套设于凸模(7)的外侧，并对应凸模(7)穿设有双点护模(9)。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型同步打双凸点的管成型装置，其特征在于：包括有气缸(1)，所述气缸(1)的气缸杆连接有导轨座(2)，各端角均通过连接杆(3)连接有前挡板(4)，所述导轨座(2)开设有双向导轨槽(5)，并通过该双向导轨槽(5)连接有外压钳(6)，该外压钳(6)为向内摆动结构，且外压钳(6)的另一端穿设于前挡板(4)，并在末端对称连接有凸模(7)，所述前挡板(4)连接有护模外件(8)，该护模外件(8)呈中空结构套设于凸模(7)的外侧，并对应凸模(7)穿设有双点护模(9)。


2.根据权利要求1所述的一种新型同步打双凸点的管成型装置，其特征在于：所述双向导轨槽(5)呈朝外倾斜式对称设置。


3.根据权利要求1所述的一种新型同步打双凸点的管成型装置，其特征在于：所述外压钳(6)的钳口分为上颚(10)和下颚(11)，该上颚(10)和下颚(11)分别连接凸模(7)，分别与所述上颚(10)和下颚(11)互为...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓尊初，黄桂波，朱圆珠，
申请(专利权)人：广东恒基金属制品实业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44