一种超细空心塑料管的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术揭示了一种超细空心塑料管的注塑模具，包括受控启闭的上模套组和下模套组，其特征在于：上模套组和下模套组各自的模仁设有对应产品外壁的成型腔，该模仁沿产品长度向的一端接设有连通入成型腔的进胶流道，模仁沿产品长度向的另一端与抽芯单元相对接，抽芯与进胶定位滑块入子悬空对接于成型腔中，且模仁设有垂直于产品流道向的数排冷却管，远离胶口的两排冷却管间距增大。应用本实用新型专利技术的注塑模具，采用垂直于产品流道且根据距离胶口远近离散间隔排列的冷却管路优化注塑过程，提高了超细薄壁空心管的圆度、直线度等成型精度，且内外壁镜面效果优良；同时利用滑块入子克服了产品断胶口、退抽芯的难度，提升了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种超细空心塑料管的注塑模具
本技术涉及一种模具结构改进，尤其涉及一种用于注塑生产超细空心塑料管的注塑模具。
技术介绍
注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。现有一种超细空心塑料管的产品，其技术规格要求及难度均十分苛刻。例如内外壁表面要求达到镜面A2等级，直线度要求达到0.2。产品内壁设为径向壁厚间隔变化的齿状，壁厚处1.35mm，薄壁处达0.95mm。而且还需要保障空心塑料管整体的圆度和法兰平面度。由此可见，该产品管件直径小至1.5cm以内、内壁结构复杂、胶液更需要一腔注射满，为保障成品质量，该模具设计难度可观。
技术实现思路
本技术的目的旨在提出一种超细空心塑料管的注塑模具，解决超细光滑管壁空心塑料管注塑生产的保障良品率问题。本技术实现上述目的的技术解决方案是，一种超细空心塑料管的注塑模具，包括受控启闭的上模套组和下模套组，其特征在于：上模套组和下模套组各自的模仁设有对应产品外壁的成型腔，所述模仁沿产品长度向的一端接设有连通入成型腔的进胶流道，模仁沿产品长度向的另一端与抽芯单元相对接，抽芯与进胶定位滑块入子悬空对接于成型腔中，且所述模仁设有垂直于产品流道向的数排冷却管，远离胶口的两排冷却管间距增大。进一步地，上模套组的上模仁穿设有五条冷却管，且自胶口向远端分布的四条冷却管等间距相隔，最末两条冷却管的间距增大为等间距的1.5倍；所述下模套组的下模仁配设的冷却管与上模仁所设冷却管数量相等、位置对齐。进一步地，所述抽芯单元接设有独立的水冷组件，水冷组件的进出水口穿接于抽芯的近端部基头且直达抽芯的外端部。进一步地，所述抽芯单元对应下模套组设有第一抽芯导向滑块入子，抽芯单元对应上模套组设有第二抽芯导向滑块入子，两个抽芯导向滑块入子的压接面竖直向倾斜且压接合缝状态下第一抽芯导向滑块入子向成型腔压紧到位。进一步地，所述抽芯单元外侧设有缓冲气缸。进一步地，所述抽芯及成型腔设为光滑表面，且抛光等级A2级以上。进一步地，所述进胶定位滑块入子活动接设于两个模仁之间并外接回弹滑块组件联动，所述回弹滑块组件由第一进胶导向滑块入子、牵引杆、定位板及复位弹簧构成，其中定位板与下模仁定位相隔设置，牵引杆穿接于定位板且一端相接于第一进胶导向滑块入子、另一端套接复位弹簧；所述上模套组设有面向第一进胶导向滑块入子活动接合的压块且接合面竖直向倾斜，压块接合状态下所述进胶定位滑块入子朝向成型腔抵接到位，压块分离状态下所述进胶定位滑块入子受驱于复位弹簧自动脱离成型腔。应用本技术的注塑模具，具备实质性特点和进步性：该注塑模具采用垂直于产品流道且根据距离胶口远近离散间隔排列的冷却管路优化注塑过程，提高了超细薄壁空心管的圆度、直线度等成型精度，且内外壁镜面效果优良；同时利用滑块入子克服了产品断胶口、退抽芯的难度，提升了生产效率。附图说明图1是本技术注塑进胶结构的整体分解示意图。图2是图1所示进胶结构的局部放大示意图。具体实施方式以下便结合实施例附图，对本技术的具体实施方式作进一步的详述，以使本技术技术方案更易于理解、掌握，从而对本技术的保护范围做出更为清晰的界定。本技术设计者针对前述超细空心塑料管在注塑成型上诸多难点，例如管壁超薄的情况下要求长度向的直线型和径向的圆度，且内外壁的镜面光滑程度等，籍由多年从事注塑生产行业之经验，对流道及进胶口结构改良创新，提出了一种新型优化的注塑模具，以期突破能大幅度提升产品良品率。如图1和图2中所示，该超细空心塑料管的注塑模具，包括受控启闭的上模套组2和下模套组1，这里两个套组并非指图示具体某个部件，更大意义上是一种上模、下模的统称，即对应上模基座及其周边、内里装接的各类功能构件，下模同理。作为创新要点，该上模套组和下模套组各自的模仁设有对应产品外壁的成型腔。即上模仁3设有长条形圆槽状的成型端面31，下模仁4设有长条形圆槽状的成型端面41，两相拼接为成型腔外框。模仁沿产品长度向的一端接设有连通入成型腔的进胶流道34，模仁沿产品长度向的另一端与抽芯单元6相对接，抽芯61与进胶定位滑块入子7悬空对接于成型腔中，抽芯及成型腔设为光滑表面，且抛光等级A2级以上。以此形成完整的成型腔。且模仁设有垂直于产品流道向的数排冷却管51，远离胶口的两排冷却管间距增大。由于越是远离胶口位置的胶液的压力及流速越小，为防止远胶口处的胶液过早冷却成型而形成空心塑料管远端缺胶或圆度失衡增大，因此远端的冷却管分布间距被增大，仅在产品管端部设一道强效冷却。从更具体的细节方面来理解，该上模仁3穿设有五条冷却管，且自胶口向远端分布的四条冷却管等间距相隔，最末两条冷却管的间距增大为等间距的1.5倍；下模套组的下模仁配设的冷却管与上模仁所设冷却管数量相等、位置对齐。同时，该抽芯单元6接设有独立的水冷组件52，水冷组件52的进出水口穿接于抽芯的近端部基头且直达抽芯的外端部。即一方面沿产品流道向冷却管呈间隔离散状分布，同时通过抽芯自产品内向线性冷却，由此可靠地保障了成型直线度。另一方面冷却管呈上下两个方向半包围产品流道，从而实现径向上的均匀冷却，保障成型圆度。除冷却设计外，该注塑模具对上、下模套组受控闭合后成型腔中抽芯及进胶定位滑块入子也需要与上下模仁的成型腔紧密接合，避免薄壁超细管端部出现飞边。因此，该抽芯单元6对应下模套组设有第一抽芯导向滑块入子62，抽芯单元6对应上模套组设有第二抽芯导向滑块入子63，两个抽芯导向滑块入子的压接面B1竖直向倾斜且压接合缝状态下第一抽芯导向滑块入子62向成型腔压紧到位，从而促进抽芯61压接紧密。该抽芯单元6还设有对应前述水冷组件52的定位压块65，对应抽芯销接联动的牵引压块64。此外，为防止剧烈迅捷抽芯对成型塑料管9产生拉伤，该抽芯单元外侧设有缓冲气缸66，第一抽芯导向滑块入子在临近抽芯行程末端时可以靠接其上并有效减缓冲力。该进胶定位滑块入子7活动接设于两个模仁之间并外接回弹滑块组件联动，该回弹滑块组件由第一进胶导向滑块入子81、牵引杆82、定位板83及复位弹簧84构成，其中定位板83与下模仁定位相隔设置（前述下模套组作为基础连接件），牵引杆82穿接于定位板83且一端相接于第一进胶导向滑块入子81、另一端套接复位弹簧84，其中第一进胶导向滑块入子与进胶定位滑块入子销接为一体。该上模套组1设有面向第一进胶导向滑块入子活动接合的压块85且接合面竖直向倾斜，压块85接合状态下两入子克服复位弹簧的收缩力而同步向成型腔压紧，从而接合胶口所在端面，保障法兰面圆度。压块分离状态下在复位弹簧的收缩力作用下，进胶定位滑块入子受驱自动脱离成型腔，从而实现开模自动利用本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超细空心塑料管的注塑模具，包括受控启闭的上模套组和下模套组，其特征在于：上模套组和下模套组各自的模仁设有对应产品外壁的成型腔，所述模仁沿产品长度向的一端接设有连通入成型腔的进胶流道，模仁沿产品长度向的另一端与抽芯单元相对接，抽芯与进胶定位滑块入子悬空对接于成型腔中，且所述模仁设有垂直于产品流道向的数排冷却管，远离胶口的两排冷却管间距增大。/n

【技术特征摘要】
1.一种超细空心塑料管的注塑模具，包括受控启闭的上模套组和下模套组，其特征在于：上模套组和下模套组各自的模仁设有对应产品外壁的成型腔，所述模仁沿产品长度向的一端接设有连通入成型腔的进胶流道，模仁沿产品长度向的另一端与抽芯单元相对接，抽芯与进胶定位滑块入子悬空对接于成型腔中，且所述模仁设有垂直于产品流道向的数排冷却管，远离胶口的两排冷却管间距增大。


2.根据权利要求1所述超细空心塑料管的注塑模具，其特征在于：所述上模套组的上模仁穿设有五条冷却管，且自胶口向远端分布的四条冷却管等间距相隔，最末两条冷却管的间距增大为等间距的1.5倍；所述下模套组的下模仁配设的冷却管与上模仁所设冷却管数量相等、位置对齐。


3.根据权利要求1所述超细空心塑料管的注塑模具，其特征在于：所述抽芯单元接设有独立的水冷组件，水冷组件的进出水口穿接于抽芯的近端部基头且直达抽芯的外端部。


4.根据权利要求1所述超细空心塑料管的注塑模具，其特征在于：所述抽芯单元对应下模套组设有第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘亚良，
申请(专利权)人：苏州工业园区协利塑胶有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32