导正管球窝的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术揭示了一种导正管球窝的注塑模具，包括公模、母模、模仁、抽芯滑块、镶件抽芯构成，其中母模为由中部的基模和左右横向启闭的第一翼模、第二翼模构成，公模、基模的相对面设有对应导正管球窝局部的成型面及进胶口，两个翼模各设有至少一个随翼模开合导向滑动的模仁，且滑动方向与导正管球窝的卡接槽外向相一致，抽芯滑块穿接于基模并外露对应导正管球窝潜孔的成型柱，镶件抽芯穿接于公模和基模侧面的拼接孔中且内部预装有螺纹柱，合模状态下各成型面、模仁、成型柱及镶件抽芯的内端面闭合构成注塑型腔。应用本实用新型专利技术的注塑模具，非但满足了产品异形结构的复杂性要求，同时成型端面的分体加工及水冷结构优化保障了产品的整体成型精度。

【技术实现步骤摘要】
导正管球窝的注塑模具
本技术涉及一种模具结构改进，尤其涉及一种导正管球窝的注塑模具。
技术介绍
注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。然而对于某些结构复杂的产品而言，例如细节结构多变性的表面形状，单一注塑模腔的加工难度被无限放大，普通模腔对加工精度要求也很难得以保障，任意一个角度的过量加工都会导致前功尽弃、模具报废，这无形中造成了很大的成本浪费。在众多的注塑产品中，有一种导正管球窝的塑料产品，其本身结构的特殊性如图1所示，其中导正管球窝9中部为一盘状基体91，且后侧为包塑一体成型的螺纹柱92，实际使用时螺纹相接其它零件，虽然螺纹柱为半成品零件，无精度要求，但生产工艺上具有一定程度的包塑强度要求，满足径向的抗剪切负荷。再者导正管球窝9前侧设为结构相对更加复杂的球头部，且精度要求亦高。其中球头部前侧端面圆滑，球头部底侧设为与金属卡环相配贴合的分段圆弧面95，且分段圆弧面95延伸至球头部两侧向内形成有卡接槽94，另外球头部顶侧向内凹陷形成有球面容槽93及椭圆形敞口931。该球头部用于外接球头连接柱并通过金属卡环卡接固定，实现一定角度范围内可动性和防脱接。由此可见，传统模具结构及工艺无法实现，需要对产品进行二次加工且再加工精度难以得到可靠保障。
技术实现思路
本技术的目的旨在提出一种导正管球窝的注塑模具，解决复杂注塑的一次成型问题。本技术实现上述目的的技术解决方案是，一种导正管球窝的注塑模具，其特征在于：包括受控开合的公模、母模、模仁、抽芯滑块、镶件抽芯构成，其中母模为由中部的基模和左右横向启闭的第一翼模、第二翼模构成，所述公模、基模的相对面设有对应导正管球窝局部的成型面及进胶口，两个翼模各设有至少一个随翼模开合导向滑动的模仁，且滑动方向与导正管球窝的卡接槽外向相一致，所述抽芯滑块穿接于基模并外露对应导正管球窝潜孔的成型柱，所述镶件抽芯穿接于公模和基模侧面的拼接孔中且内部预装有包塑成型的螺纹柱，合模状态下各成型面、模仁、成型柱及镶件抽芯的内端面闭合构成注塑型腔。进一步地，所述第一翼模和第二翼模均设有向下且向外的线性导槽，且线性导槽的倾斜角度满足卡接槽外向辐射角度，所述模仁面向对应侧翼模的表面设有导向凸肋，且一对模仁滑接于对应侧线性导槽中、受驱呈八字形随动汇聚、分离。更进一步地，所述模仁的相对侧面设有对应卡接槽周边异形表面的成型端面，且每个模仁内嵌设有单独加工、可替换装的卡接槽成型片；模仁的顶面为无缝对接基模的平直面。进一步地，所述公模设有对应模仁聚拢状态下匹配相容的限位槽。进一步地，所述成型柱的根部外周分布设有抗变形肋条及导槽成型凸台，成型柱的端部设有球头，且球头、抗变形肋条及导槽成型凸台的外侧表面设为成型端面。进一步地，所述母模外侧设有含导流柱的水冷却组件，所述导流柱轴向穿接于抽芯滑块中直达成型柱，且导流柱外侧表面设有设有螺旋状的导流槽，所述成型柱端部的冷却水呈涡流态。进一步地，所述注塑模具为一模双穴结构，其中公模和基模的接合面上设有连通至两侧注塑型腔、均匀分流的胶道。应用本技术的注塑模具，具备实质性特点和进步性：通过公、母模联动配合模仁、抽芯滑块、镶件抽芯组合成型注塑型腔，非但满足了产品异形结构的复杂性要求，同时成型端面的分体加工及水冷结构优化保障了产品外表及其潜孔的成型精度。附图说明图1是本技术对应成品的立体外观示意图。图2是本技术注塑模具连带产品的结构分解示意图。具体实施方式以下便结合实施例附图，对本技术的具体实施方式作进一步的详述，以使本技术技术方案更易于理解、掌握，从而对本技术的保护范围做出更为清晰的界定。本技术设计者针对前述导正管球窝注塑生产方面的难度，籍由多年从事注塑生产行业之经验，对模具结构进行改良创新，提出了一种新型的注塑模具，由此能满足产品一次注塑成型，避免二次加工的精度无法满足装配应用的客观问题。基于前述结构描述之导正管球窝的规模化快速注塑生产需求，如图2所示，该注塑模具概述的结构特征包括：受控开合的公模1、母模、模仁、抽芯滑块、镶件抽芯构成，其中母模为由中部的基模2和左右横向启闭的第一翼模31、第二翼模32构成，公模1、基模2的相对面设有对应导正管球窝局部的成型面11及进胶口（未标识），两个翼模各设有至少一个随翼模开合导向滑动的模仁，且滑动方向与导正管球窝的卡接槽94外向相一致，该抽芯滑块穿接于基模2并外露对应导正管球窝潜孔的成型柱，镶件抽芯穿接于公模1和基模2侧面的拼接孔中且内部预装有包塑成型的螺纹柱92，合模状态下各成型面、模仁、成型柱及镶件抽芯的内端面闭合构成注塑型腔。为更清楚地理解以上概述方案的功能实现及注塑成型过程，以下更具体地细节方面详述。特别地，图示优选实施例中注塑模具为一模双穴结构，其中公模1和基模2的接合面上设有连通至两侧注塑型腔、均匀分流的胶道。因此，对应每个导正管球窝成型的上述模仁、抽芯滑块和镶件抽芯均为成套配置，即图示注塑模具中设有对应一个导正管球窝的一对模仁41、42，抽芯滑块71和镶件抽芯6，对应另一个导正管球窝的一对模仁43、44，抽芯滑块72和另一个镶件抽芯（未标识）。当然对于每个模仁，还对应配设有各自的卡接槽成型片51~54，后文详述其功能。考虑到产品脱模时各部分的分离，上述第一翼模31和第二翼模32分别设有向下且向外的线性导槽311、321，且线性导槽的倾斜角度满足卡接槽外向辐射角度。以其中模仁41为例，其面向对应侧第一翼模31的表面设有导向凸肋41，且模仁41滑接于对应侧线性导槽311中，模仁42滑接于对应侧线性导槽321中，一对模仁受驱呈八字形随动汇聚、分离。其中以倾斜角度导向驱动模仁移动的实现基础为注塑行业成熟技术，故对此省略详细图示及阐述。该模仁本身也具有结构特殊性，同样以模仁41为例，该模仁41的相对侧面设有对应卡接槽周边异形表面的成型端面412，且模仁41内嵌设有单独加工、可替换装的卡接槽成型片51；模仁的顶面为无缝对接基模的平直面。这里鉴于该卡接槽成型片所在位置常与抽芯滑块相接触易呈现磨损状态，而模仁整体重制的成本又相对高昂，因此采用该可替换式插片附件，在加工难度降低的同时，节省了模具的材料成本。而当一对模仁聚合到位时，便能与公模及基模所设的成型面完全接合成半封闭腔体。为合模状态下各部分紧密接合而不产生缝隙，该公模1设有对应模仁聚拢状态下匹配相容的限位槽12。在公模闭合后能可靠压紧模仁，避免松动脱位产生偏差。上述成型柱（即抽芯滑块临近底端的四分之一处）的根部外周分布设有抗变形肋条及导槽成型凸台，成型柱的端部设有球头，且球头、抗变形肋条及导本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.导正管球窝的注塑模具，其特征在于：包括受控开合的公模、母模、模仁、抽芯滑块、镶件抽芯构成，其中母模为由中部的基模和左右横向启闭的第一翼模、第二翼模构成，所述公模、基模的相对面设有对应导正管球窝局部的成型面及进胶口，两个翼模各设有至少一个随翼模开合导向滑动的模仁，且滑动方向与导正管球窝的卡接槽外向相一致，所述抽芯滑块穿接于基模并外露对应导正管球窝潜孔的成型柱，所述镶件抽芯穿接于公模和基模侧面的拼接孔中且内部预装有包塑成型的螺纹柱，合模状态下各成型面、模仁、成型柱及镶件抽芯的内端面闭合构成注塑型腔。/n

【技术特征摘要】
1.导正管球窝的注塑模具，其特征在于：包括受控开合的公模、母模、模仁、抽芯滑块、镶件抽芯构成，其中母模为由中部的基模和左右横向启闭的第一翼模、第二翼模构成，所述公模、基模的相对面设有对应导正管球窝局部的成型面及进胶口，两个翼模各设有至少一个随翼模开合导向滑动的模仁，且滑动方向与导正管球窝的卡接槽外向相一致，所述抽芯滑块穿接于基模并外露对应导正管球窝潜孔的成型柱，所述镶件抽芯穿接于公模和基模侧面的拼接孔中且内部预装有包塑成型的螺纹柱，合模状态下各成型面、模仁、成型柱及镶件抽芯的内端面闭合构成注塑型腔。


2.根据权利要求1所述导正管球窝的注塑模具，其特征在于：所述第一翼模和第二翼模均设有向下且向外的线性导槽，且线性导槽的倾斜角度满足卡接槽外向辐射角度，所述模仁面向对应侧翼模的表面设有导向凸肋，且一对模仁滑接于对应侧线性导槽中、受驱呈八字形随动汇聚、分离。


3.根据权利要求1或2所述导正管球窝的注塑模具，其特征在于：所述模仁的...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘亚良，
申请(专利权)人：苏州工业园区协利塑胶有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32