外管球窝的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术揭示了一种外管球窝的注塑模具。包括受控开合的第一主模、第二主模及其间所设的四个抽芯滑块，其中第一主模设有对应外管球窝局部的第一成型面及进胶口，第二主模设有对应外管球窝局部的第二成型面，四个抽芯滑块分别对应外管球窝内外侧形状设有立体状的成型端面，且第一抽芯滑块与第二抽芯滑块平行相对滑动，第三抽芯滑块与第二抽芯滑块正交相对滑动接合，第四抽芯滑块与第二抽芯滑块斜向滑动接合，合模且抽芯滑块聚合状态下各成型面和成型端面闭合构成注塑型腔，且第四抽芯滑块与第一抽芯滑块在局部成型端面相抵接。应用本实用新型专利技术该注塑模具，非但满足了产品异形结构的复杂性要求，同时提高了产品用于应用装配的精度保障。

【技术实现步骤摘要】
外管球窝的注塑模具
本技术涉及一种模具结构改进，尤其涉及一种外管球窝的注塑模具。
技术介绍
注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。然而对于某些结构复杂的产品而言，例如细节结构多变性的表面形状，单一注塑模腔的加工难度被无限放大，普通模腔对加工精度要求也很难得以保障，任意一个角度的过量加工都会导致前功尽弃、模具报废，这无形中造成了很大的成本浪费。在众多的注塑产品中，有一种外管球窝的塑料产品，其本身结构的特殊性如图1和图2所示，其中外管球窝9后侧为敞口套管结构，实际使用时为外部超声波焊接其它管件，也因此其外圆精度要求较高，以保障焊接后的产品密封性。再者外管球窝9前侧设为斜向上方敞口的侧管91和球头部92。其中侧管91与后侧的内腔相连通，而球头部92的结构相对更加复杂，且精度要求亦高。具体地，球头部前侧端面圆滑，球头部顶侧设为与金属卡环相配贴合的分段圆弧面，且分段圆弧面延伸至球头部两侧向内形成有卡接槽94，另外球头部底侧向内凹陷形成有球面容槽93及椭圆形敞口。该球头部用于外接球头连接柱并通过金属卡环卡接固定，实现一定角度范围内可动性和防脱接。由此可见，传统模具结构及工艺无法实现，需要对产品进行二次加工且再加工精度难以得到可靠保障。
技术实现思路
本技术的目的旨在提出一种外管球窝的注塑模具，解决复杂注塑的一次成型问题。本技术实现上述目的的技术解决方案是，一种外管球窝的注塑模具，其特征在于：包括受控开合的第一主模、第二主模及其间所设的四个抽芯滑块，其中第一主模设有对应外管球窝局部的第一成型面及进胶口，第二主模设有对应外管球窝局部的第二成型面，四个抽芯滑块分别对应外管球窝内外侧形状设有立体状的成型端面，且第一抽芯滑块与第二抽芯滑块平行相对滑动，第三抽芯滑块与第二抽芯滑块正交相对滑动接合，第四抽芯滑块与第二抽芯滑块斜向滑动接合，合模且抽芯滑块聚合状态下各成型面和成型端面闭合构成注塑型腔，且第四抽芯滑块与第一抽芯滑块在局部成型端面相抵接。进一步地，所述第一抽芯滑块对应外管球窝的内腔形状设有带锥头的第一成型柱，第一成型柱及其锥头的外侧表面设为成型端面，且锥头的局部设有对应第四抽芯滑块端部接合其中的容置槽。进一步地，所述第二抽芯滑块对应外管球窝的球头部外形设有凹弧面状的成型端面，且对应外管球窝的卡接槽设有成型凸肋。进一步地，所述第三抽芯滑块对应外管球窝的球头部底侧潜孔设有带球头的第二成型柱，且第二成型柱的根部外周分布设有抗变形肋条及导槽成型凸台，第二成型柱、球头、抗变形肋条及导槽成型凸台的外侧表面设为成型端面。进一步地，所述第四抽芯滑块为由外壳与内芯构成的子母复合组件，其中外壳对应外管球窝的球头部顶侧及侧管外端口外形设有交错方向上相分离的成型端面，内芯的外表面设为侧管内腔的成型端面，且内芯导向穿接于外壳之中与第一抽芯滑块相抵接、相对外壳异步抽芯分离。应用本技术的注塑模具，具备实质性特点和进步性：通过两个主模配合多个平行相向、正交、非正交的抽芯滑块组合成型注塑型腔，非但满足了产品异形结构的复杂性要求，同时提高了产品用于应用装配的精度保障。附图说明图1是本技术注塑模具连带产品的结构分解示意图。图2是图1另一视角的结构示意图。具体实施方式以下便结合实施例附图，对本技术的具体实施方式作进一步的详述，以使本技术技术方案更易于理解、掌握，从而对本技术的保护范围做出更为清晰的界定。本技术设计者针对前述外管球窝注塑生产方面的难度，籍由多年从事注塑生产行业之经验，对模具结构进行改良创新，提出了一种新型的注塑模具，由此能满足产品一次注塑成型，避免二次加工的精度无法满足装配应用的客观问题。基于前述结构描述之外管球窝的规模化快速注塑生产需求，如图1和图2所示，该注塑模具概述的结构特征包括：受控开合的第一主模1、第二主模2及其间所设的四个抽芯滑块，其中第一主模1设有对应外管球窝局部的第一成型面11及进胶口，第二主模2设有对应外管球窝局部的第二成型面（背向未标识，与第一成型面相对应），四个抽芯滑块分别对应外管球窝9内外侧形状设有立体状的成型端面，且第一抽芯滑块3与第二抽芯滑块4平行相对滑动，第三抽芯滑块5与第二抽芯滑块4正交相对滑动接合，第四抽芯滑块与第二抽芯滑块4斜向滑动接合，抽芯滑块聚合且两个主模合模状态下各成型面和成型端面闭合构成注塑型腔，且第四抽芯滑块与第一抽芯滑块在局部成型端面相抵接。从前述外管球窝各部分之分析，其后侧的敞口套管要求较高的外圆精度，对此依靠第一成型面和第二成型面的精制成型。而产品剩余部分的外形及精度，则依赖于各抽芯滑块的之成型端面保障，为更具体地理解，以下结合图示进一步细化说明。其中第一抽芯滑块3对应外管球窝的内腔形状设有带锥头的第一成型柱，第一成型柱近端部的一段及其锥头的外侧表面设为成型端面。所谓近端部的一段指的是对应敞口套管的轴向长度，当超出敞口套管所在范围时，该第一成型柱的外形或外壁规格与两个主模相配合，主要起到导向作用。同时该锥头的局部设有对应第四抽芯滑块端部接合其中的容置槽，由于锥头外表的弧曲面形状，斜向靠近的第四抽芯滑块端面加工难度高，很难实现无缝完全接合，因此设计该容置槽，便于第四抽芯滑块对位插入其中且使两者接合成一体。其中第二抽芯滑块4对应外管球窝的球头部92外形设有凹弧面状的成型端面，且对应外管球窝的卡接槽94设有成型凸肋41。着眼于该卡接槽的延伸方向与敞口套管的轴向一致，因此将该成型凸肋41设为前后向抽芯滑块的一部分，便于产品成型后的出模。其中第三抽芯滑块5对应外管球窝的球头部底侧潜孔设有带球头的第二成型柱，且第二成型柱的根部外周分布设有抗变形肋条及导槽成型凸台，第二成型柱、球头、抗变形肋条及导槽成型凸台的外侧表面设为成型端面。其中第二成型柱为基座并对应球头部极细小一部分的底侧表面，导槽成型凸台主要用于在球面容槽两侧形成导向聚中的导向面，便于球头连接柱插接；所述球头概念上与前述球头部相区别，主要用于模拟球头连接柱端部结构；而抗变形肋条主要作用是保持产品冷却成型过程中防止冷缩变形而影响球面容槽及其椭圆形敞口的圆度。其中第四抽芯滑块为由外壳7与内芯6构成的子母复合组件，其中外壳对应外管球窝的球头部顶侧及侧管外端口外形设有交错方向上相分离的成型端面，内芯的外表面设为侧管内腔的成型端面，且内芯导向穿接于外壳之中与第一抽芯滑块相抵接、相对外壳异步抽芯分离。即内芯的外表面与两个成型面之间形成侧管的成型孔隙，而对于成品脱模，由于外壳与内芯在退模方向上的一定冲突，因此实际作业时优选先退内芯，而后再连同内芯一并将整个第四抽芯滑块撤出。作为本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.外管球窝的注塑模具，其特征在于：包括受控开合的第一主模、第二主模及其间所设的四个抽芯滑块，其中第一主模设有对应外管球窝局部的第一成型面及进胶口，第二主模设有对应外管球窝局部的第二成型面，四个抽芯滑块分别对应外管球窝内外侧形状设有立体状的成型端面，且第一抽芯滑块与第二抽芯滑块平行相对滑动，第三抽芯滑块与第二抽芯滑块正交相对滑动接合，第四抽芯滑块与第二抽芯滑块斜向滑动接合，合模且抽芯滑块聚合状态下各成型面和成型端面闭合构成注塑型腔，且第四抽芯滑块与第一抽芯滑块在局部成型端面相抵接。/n

【技术特征摘要】
1.外管球窝的注塑模具，其特征在于：包括受控开合的第一主模、第二主模及其间所设的四个抽芯滑块，其中第一主模设有对应外管球窝局部的第一成型面及进胶口，第二主模设有对应外管球窝局部的第二成型面，四个抽芯滑块分别对应外管球窝内外侧形状设有立体状的成型端面，且第一抽芯滑块与第二抽芯滑块平行相对滑动，第三抽芯滑块与第二抽芯滑块正交相对滑动接合，第四抽芯滑块与第二抽芯滑块斜向滑动接合，合模且抽芯滑块聚合状态下各成型面和成型端面闭合构成注塑型腔，且第四抽芯滑块与第一抽芯滑块在局部成型端面相抵接。


2.根据权利要求1所述外管球窝的注塑模具，其特征在于：所述第一抽芯滑块对应外管球窝的内腔形状设有带锥头的第一成型柱，第一成型柱及其锥头的外侧表面设为成型端面，且锥头的局部设有对应第四抽芯滑块端部接合其中的容置槽。

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【专利技术属性】
技术研发人员：刘亚良，
申请(专利权)人：苏州工业园区协利塑胶有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32