一种降噪充气轮胎制造技术

本发明专利技术公开了一种降噪充气轮胎，涉及轮胎领域，本发明专利技术结构简单，轮胎空腔内固定的尖劈吸声件的尖部与空气特性阻抗相匹配，通过吸声件的尖劈形式，在投影面积相同的情况下，增大了吸声件的有效吸声面积，且尖劈吸声件的高度占轮胎空腔径向高度的较大比例，在轮胎空腔内起到隔断模态的作用，实现空腔能量的分散，同时吸声件间隔均匀的布置在轮胎内，一方面减少了尖劈吸声件的材料用量，从而减少了轮胎重量，另一方面对轮胎本身硬度、柔性等属性无明显影响，保留了轮胎的原有属性，在一定程度上保持了汽车行驶的稳定性，相较于现有技术中在轮胎空腔设置多孔吸声隔板的方式，本发明专利技术对轮胎的降噪效果更好，更节省吸声件的用料。

【技术实现步骤摘要】
一种降噪充气轮胎
本专利技术涉及轮胎领域，具体是一种降噪充气轮胎。
技术介绍
噪音是乘用车驾乘舒适性的重要指标，汽车在行驶过程中，充气轮胎与轮辋之间形成的空腔所产生的空腔共鸣音是汽车噪音的重要来源之一。空腔共振噪音的峰值频率与轮胎空腔尺寸相关，一般在150Hz～250Hz之间存在明显且尖锐的共振峰值，给车内乘客带来不悦的感受。为了降低轮胎空腔的共鸣噪音，目前已有相应行之有效的方案，如在轮胎周向整圈布置横截面为矩形或横截面一侧为锯齿形、梯形等规则或不规则图形的多孔吸声材料的方案；以及利用多孔吸声材料制成隔板安装在胎内，以隔断轮胎内部声模态从而达到降噪效果。但相关技术方案存在以下问题：1、整圈布置多孔吸声材料时，所作用的噪音能量区间较窄，且频率单一，并且为了达到良好的降噪效果往往需要增大材料的体积，但相关形式增加了轮胎重量，多孔吸声材料用量大且成本高，不仅影响轮胎的散热性，还增加了汽车的油耗，降低行驶稳定性。2、由于在150～250Hz之间的轮胎空腔声模态振型是沿轮胎周向分布，因此沿轮胎周向整圈铺设的吸声材料层通常平行于声模态振型，且只有单个孔隙面面向轮胎空腔，导致吸声材料的吸声性能并不能得到充分发挥，大大降低了吸声效果。3、整圈布置多孔吸声材料，当材料表面或侧面呈规则或不规则曲线时，虽然增大了作用的噪音能量区间，扩大了作用频率范围，但降噪效果较常规横截面为矩形的方案而言相差不大；并且由于整体铺设，表面凸起角度较大，不能与胎内空气特性阻抗相匹配，始终不能完全对轮胎内部声场起到有效的吸声作用，同时增加了轮胎整体的阻尼，降低了轮胎的柔性，增加了行驶危险性。4、利用多孔吸声材料制成隔板来隔断轮胎空腔，确实改变了轮胎空腔的形状和尺寸，实现了能量的分散，利用材料的吸声消能作用的确使得轮胎空腔共振噪音得到了降低；但相较于整圈铺设方案增幅程度不明显，并且隔板本身较薄质软，虽起到了一定的隔断作用，但不利于胎内气体流动，汽车在行驶时，隔板极易受损，提高了行驶危险性。经过上述分析，可以得知：在轮胎轴向布置多孔吸声材料的方式，起到降噪效果的同时，会产生一系列的“副作用”，因为该种轮胎降噪方式急需再次改进。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种降噪充气轮胎，通过在轮胎空腔内表面设置尖劈吸声件，尖劈吸声件通过与轮胎相固定且尺寸相配合的方式，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种降噪充气轮胎，包括若干个固定在轮胎空腔内表面上的尖劈吸声件，所述轮胎空腔为轮胎内表面与轮辋所形成的闭合空间，所述尖劈吸声件包括基部和尖部，所述基部沿轮胎径向的截面形状为长方形，所述尖部沿轮胎轴向的截面向靠近基部的一端，其表面积逐渐增大，所述尖劈吸声件的尖部高度为尖劈吸声件高度的75％～85％，所述尖劈吸声件基部与轮胎空腔内表面相接触的表面宽为轮胎空腔内表面轴向长度的20％～60％。作为本专利技术进一步的方案：固定在轮胎空腔内表面上的若干个所述尖劈吸声件间隔设置且呈环形阵列分布，相邻所述尖劈吸声件的间隔距离大于等于0mm。作为本专利技术进一步的方案：固定在轮胎空腔内表面上的若干个所述尖劈吸声件并排组合形成尖劈吸声条，若干个所述尖劈吸声条间隔设置在轮胎空腔内表面上且呈环形阵列分布，相邻所述尖劈吸声条的间隔距离大于等于0mm。作为本专利技术进一步的方案：固定在轮胎空腔内表面上的所述尖劈吸声条的数量不小于4个。作为本专利技术进一步的方案：所述尖劈吸声件基部与轮胎空腔内表面相接触的表面宽为轮胎内表面周长的2％～6％，所述尖劈吸声件的高度为轮胎空腔沿轮胎径向横截面高度的50％～80％。作为本专利技术进一步的方案：所述尖劈吸声件的尖部沿吸声体的轴向截面形状为等腰三角形。作为本专利技术进一步的方案：所述尖劈吸声件的材质为吸声材料。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术结构新颖，轮胎空腔内固定的尖劈吸声件的尖部与空气特性阻抗相匹配，通过吸声件的尖劈形式，在投影面积相同的情况下，增大了吸声件的有效吸声面积，且尖劈吸声件的高度占轮胎空腔径向高度的较大比例，在轮胎空腔内起到隔断模态的作用，实现空腔能量的分散，同时吸声件间隔均匀的布置在轮胎内，一方面减少了尖劈吸声件的材料用量，从而减少了轮胎重量，另一方面对轮胎本身硬度、柔性等属性无明显影响，保留了轮胎的原有属性，在一定程度上保持了汽车行驶的稳定性，相较于现有技术中在轮胎空腔设置多孔吸声隔板的方式，本专利技术对轮胎的降噪效果更好，更节省吸声件的用料。附图说明图1为本专利技术轮胎尖劈吸声组件沿轮胎赤道面的剖视图；图2为本专利技术轮胎尖劈吸声组件在图1中A-A剖视图；图3为本专利技术尖劈吸声组件在沿轮胎圆周方向布置示意图；图4为本专利技术尖劈吸声组件条在沿轮胎圆周方向多段布置示意图；图5为本专利技术单个尖劈吸声组件结构示意图；图6为本专利技术尖劈吸声组件条结构示意图；图7为尖劈吸声件的结构示意图；图8为尖劈吸声条的结构示意图；图9为若干个噪音吸收体安装在充气轮胎上的振动传递率实验效果图；图中：1-尖劈吸声件、2b-轮辐，2a-轮辋，3-充气轮胎，4-胎面部，4a-轮胎空腔内表面，5-胎侧部，6-胎圈部，7-帘布层，8-带束层，9-轮胎空腔。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例：本专利技术实施例中，一种降噪充气轮胎，包括若干个固定在轮胎空腔内表面4a上的尖劈吸声件，所述轮胎空腔为轮胎内表面4a与轮辋2a所形成的闭合空间，所述尖劈吸声件包括基部和尖部，所述基部沿轮胎径向的截面形状为长方形，所述尖部沿轮胎轴向的截面向靠近基部的一端，其表面积逐渐增大，所述尖劈吸声件的尖部高度为尖劈吸声件高度的75％～85％，所述尖劈吸声件基部与轮胎空腔内表面相接触的表面宽为轮胎内表面轴向长度的20％～60％。本专利技术在实际生产过程中，如图4所示，固定在轮胎空腔内表面上的若干个所述尖劈吸声件均并排组合形成尖劈吸声条，若干个所述尖劈吸声条间隔设置在轮胎空腔内表面上且呈环形阵列分布，相邻所述尖劈吸声条的间隔距离大于等于0mm。在轮胎空腔内均设置若干个尖劈吸声件组合形成的尖劈吸声条，对轮胎空腔产生的共振噪音进行降噪。由于本专利技术是通过在轮胎空腔内表面固定设置尖劈吸声件，通过尖劈吸声件特殊的尖劈形状，一方面增大了吸声件的有效吸声面积，另一方面尖劈吸声件的高度占轮胎空腔径向高度的较大比例，在轮胎空腔内起到隔断模态的作用，实现空腔能量的分散，进一步提升了轮胎的降噪效果。通过对本专利技术中轮胎实现降噪的原理的分析，可以得出本专利技术在应用过程中，存在理论上的替换方案，如图3所示，即：若干个尖劈吸声件间隔设置且呈环形阵列分布固定在本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种降噪充气轮胎，其特征在于，包括若干个固定在轮胎空腔内表面(4a)上的尖劈吸声件，所述轮胎空腔为轮胎内表面(4a)与轮辋(2a)所形成的闭合空间，所述尖劈吸声件包括基部和尖部，所述基部沿轮胎径向的截面形状为长方形，所述尖部沿轮胎轴向的截面向靠近基部的一端，其表面积逐渐增大，所述尖劈吸声件的尖部高度为尖劈吸声件高度的75％～85％，所述尖劈吸声件基部与轮胎空腔内表面相接触的表面宽为轮胎空腔内表面轴向长度的20％～60％。/n

【技术特征摘要】
1.一种降噪充气轮胎，其特征在于，包括若干个固定在轮胎空腔内表面(4a)上的尖劈吸声件，所述轮胎空腔为轮胎内表面(4a)与轮辋(2a)所形成的闭合空间，所述尖劈吸声件包括基部和尖部，所述基部沿轮胎径向的截面形状为长方形，所述尖部沿轮胎轴向的截面向靠近基部的一端，其表面积逐渐增大，所述尖劈吸声件的尖部高度为尖劈吸声件高度的75％～85％，所述尖劈吸声件基部与轮胎空腔内表面相接触的表面宽为轮胎空腔内表面轴向长度的20％～60％。


2.根据权利要求1所述的一种降噪充气轮胎，其特征在于，固定在轮胎空腔内表面上的若干个所述尖劈吸声件间隔设置且呈环形阵列分布，相邻所述尖劈吸声件的间隔距离大于等于0mm。


3.根据权利要求1所述的一种降噪充气轮胎，其特征在于，固定在轮胎空腔内表面上的若干个所述尖劈吸声...

【专利技术属性】
技术研发人员：王新玥，李宁学，李兵，张永斌，杨政，毕传兴，
申请(专利权)人：安徽佳通乘用子午线轮胎有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34