一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺，其超高性能混凝土基大空心率墙板：面密度范围≤65kg/m

Production technology of high void ratio wallboard based on ultra high performance concrete

【技术实现步骤摘要】
一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺
本专利技术涉及一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺，属于墙板生产领域。
技术介绍
随着建筑工业化进程逐渐加快，墙板将逐步替代传统墙体，成为结构围栏与隔断的主要建筑结构。目前，墙板的种类有很多，如石膏板、灰渣板、ECP板及轻集混凝土墙板等，其产品质量存在一些问题：①尺寸偏差及外观质量问题较多；②面密度控制不好；③力学性能如抗冲击性、抗弯性、抗震性能检测结果普遍较低。超高性能混凝土是一种超高强度、超高耐久的新型水泥基材料，使用其生产出的墙板具有优异的抗冲击、抗弯、抗震性能。在满足建筑结构的力学性能要求下，可以将其墙板构造设计成大空心率墙板，因此超高性能混凝土墙板具有轻质高强、超高韧性、超高耐久等优良性能。但是，大空腔薄壁结构构件采用浇筑成型工艺存在的问题：①从模具上方浇筑过程易裹入大量空气，导致薄壁构件存在缺陷，严重影响大空腔薄壁构件性能；②超高性能混凝土浆体含有纤维，同时浆体黏度相对较大，填充狭窄空间存在一定困难。目前墙板的生产工艺均不适用超高性能混凝土基大空心率墙板的生产，限制其大规模生产应用。针对上述问题，本专利技术开发了一种适用于超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺。
技术实现思路
本专利技术主要是克服现有技术中的不足之处，提出一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺。本专利技术解决上述技术问题所提供的技术方案是：一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺，包括以下步骤：步骤S1、制备超高性能混凝土浆体：按照配比方案，通过储料系统、高精度上料计量系统及搅拌系统，并经过搅拌设备，制备出超高性能混凝土浆体；步骤S2、清理、组装成型主机：对成型主机进行清理，同时涂刷脱模剂以保证表面的平整度，然后对各部件进行组装；步骤S3、对步骤S1中制备出的超高性能混凝土浆体进行可注性及压力泌水检测，检测通过后，通过注浆系统将新拌浆体注入成型主机中并依靠压力密实；若检测未通过，则通过添加外加剂，对其可注性及压力泌水参数进行调整，直到通过；注浆完毕后对成型主机注浆孔和排气孔进行封堵；步骤S4、通过转运系统，将成型主机移动至预养护窑中，进行预养护；步骤S5、拆除密封盖板，并通过自动装拔管系统进行拔管，同时对芯管自动清理，涂刷脱模剂；步骤S6、墙板带模养护，然后通过自动出板系统，将成型主机中若干墙板进行码垛；步骤S7、成品墙板养护28天后，得到合格的超高性能混凝土基大空心率墙板。进一步的技术方案是，所述的步骤S1的具体过程为：步骤S11、按照各原料质量百分比称取胶凝材料、矿物掺合料、200目石英粉，并加入搅拌机中，搅拌2-3分钟至均匀；步骤S12、按比例称取减水剂、消泡剂和水，并将减水剂和消泡剂溶于水后倒入搅拌机内，搅拌2-3分钟形成均匀水泥浆体；步骤S13、称取PVA纤维，并通过纤维分散装置将PVA纤维加入水泥浆体中，搅拌3-4分钟，至PVA纤维均匀分散在浆体中，得到超高性能混凝土浆体。进一步的技术方案是，所述步骤S1中的配比方案为以下重量份的组分：胶凝材料29～54份、矿物掺合料11～18份、水18～26份、200目石英粉10～15份、减水剂0.3～1.1份、消泡剂0.05～0.1份、PVA纤维1～2份。进一步的技术方案是，所述步骤S3中注浆系统的注浆压力≥12MPa，成型主机每个模腔中的注浆压力≥2MPa。进一步的技术方案是，所述步骤S5中的拔管方式为错位拔管，拔管速度范围100mm/s～200mm/s。进一步的技术方案是，所述步骤S5中传动方式为液压传动。本专利技术的有益效果：①成型主机四周、两端分别采用橡胶软管、密封盖板密封，可有效避免在注浆压力作用下出现漏浆现象；②采用高精度上料计量系统，保证配合比设计要求；③自动装拔管系统、自动出板系统及转运系统确保了超高混凝土墙板高效产出，从而实现大规模生产；④产品具有轻质高强、超高韧性、超高耐久等优良性能。附图说明图1为本专利技术的工艺步骤流程图；图2为实施例中墙板截面尺寸图；图3为本专利技术的搅拌工艺流程图；图4为实施例中成型主机的结构示意图；图5为实施例中芯管结构示意图；图6为实施例中密封盖板结构示意图；图7为实施例中上模端面结构示意图；图8为实施例中下模端面结构示意图；图9为实施例中下模注浆孔的堵孔装置结构示意图；图10为实施例中端模结构示意图；图11为实施例中端模的左视结构示意图。具体实施方式下面结合实施例和附图对本专利技术做更进一步的说明。如图1-11所示，一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺，其超高性能混凝土基大空心率墙板相关参数为：墙板尺寸100mm×596mm×3000mm，面密度为63kg/m2，体积空心率为75％，抗弯载荷为15.4倍墙板自重；超高性能混凝土基大空心率墙板生产工艺，由储料系统、高精度上料计量系统、搅拌系统、注浆系统、成型主机、自动装拔管系统、自动出板系统及转运系统组成，具体包括如下步骤：S1、制备超高性能混凝土浆体：按照以下重量份数的组分：胶凝材料29～54份、矿物掺合料11～18份、水18～26份、200目石英粉10～15份、减水剂0.3～1.1份、消泡剂0.05～0.1份、PVA纤维1～2份，通过储料系统、高精度上料计量系统及搅拌系统，上料，高精度计量，并经过搅拌设备，制备出超高性能混凝土浆体；具体的是：S11按照各原料质量百分比称取胶凝材料、矿物掺合料、200目石英粉，并加入搅拌机中，搅拌2-3分钟至均匀；S12按比例称取减水剂、消泡剂和水，并将减水剂和消泡剂溶于水后倒入搅拌机内，搅拌2-3分钟形成均匀水泥浆体；S13称取PVA纤维，并通过纤维分散装置将PVA纤维加入水泥浆体中，搅拌3-4分钟，至PVA纤维均匀分散在浆体中，得到超高性能混凝土浆体；S2、清理、组装成型主机：对成型主机进行清理，同时涂刷脱模剂以保证表面的平整度，然后对各部件进行组装；S3、对S1中新拌超高性能混凝土浆体进行可注性及压力泌水检测，检测通过后，通过注浆系统将新拌浆体注入成型主机中并依靠压力密实，注浆完毕后对成型主机注浆孔和排气孔进行封堵；S4、通过转运系统，将成型主机移动至预养护窑中，进行预养护1.5h，养护温度为30～40℃；S5、拆除密封盖板，并通过自动装拔管系统进行拔管，同时对芯管自动清理，涂刷脱模剂；S6、墙板带模养护6h，养护温度为40～50℃，然后通过自动出板系统，将成型主机中若干墙板进行码垛；S7、成品墙板养护28天后，得到合格的超高性能混凝土基大空心率墙板。本专利技术中成型主机由左右侧模1、上边模2-1、下边模2-2、前后端模3、54根芯管4及密封盖板5组成，模腔数量为6，所述上边模2-1、下边模2-2和密封盖板5四周均设置有密封结构，采用硅胶条6密封，所述上边模2-1、下边本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤S1、制备超高性能混凝土浆体：按照配比方案，通过储料系统、高精度上料计量系统及搅拌系统，并经过搅拌设备，制备出超高性能混凝土浆体；/n步骤S2、清理、组装成型主机：对成型主机进行清理，同时涂刷脱模剂以保证表面的平整度，然后对各部件进行组装；/n步骤S3、对步骤S1中制备出的超高性能混凝土浆体进行可注性及压力泌水检测，检测通过后，通过注浆系统将新拌浆体注入成型主机中并依靠压力密实；若检测未通过，则通过添加外加剂，对其可注性及压力泌水参数进行调整，直到通过；注浆完毕后对成型主机注浆孔和排气孔进行封堵；/n步骤S4、通过转运系统，将成型主机移动至预养护窑中，进行预养护；/n步骤S5、拆除密封盖板，并通过自动装拔管系统进行拔管，同时对芯管自动清理，涂刷脱模剂；/n步骤S6、墙板带模养护，然后通过自动出板系统，将成型主机中若干墙板进行码垛；/n步骤S7、成品墙板养护28天后，得到合格的超高性能混凝土基大空心率墙板。/n

【技术特征摘要】
1.一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1、制备超高性能混凝土浆体：按照配比方案，通过储料系统、高精度上料计量系统及搅拌系统，并经过搅拌设备，制备出超高性能混凝土浆体；
步骤S2、清理、组装成型主机：对成型主机进行清理，同时涂刷脱模剂以保证表面的平整度，然后对各部件进行组装；
步骤S3、对步骤S1中制备出的超高性能混凝土浆体进行可注性及压力泌水检测，检测通过后，通过注浆系统将新拌浆体注入成型主机中并依靠压力密实；若检测未通过，则通过添加外加剂，对其可注性及压力泌水参数进行调整，直到通过；注浆完毕后对成型主机注浆孔和排气孔进行封堵；
步骤S4、通过转运系统，将成型主机移动至预养护窑中，进行预养护；
步骤S5、拆除密封盖板，并通过自动装拔管系统进行拔管，同时对芯管自动清理，涂刷脱模剂；
步骤S6、墙板带模养护，然后通过自动出板系统，将成型主机中若干墙板进行码垛；
步骤S7、成品墙板养护28天后，得到合格的超高性能混凝土基大空心率墙板。


2.根据权利要求1所述的一种超高性能混凝土基大空心率墙板的生产工艺，其特征在于，所述的步骤S1的具体过程为：
步骤S11、按照各原料质量百分比称取胶凝材料、矿物掺合料、200目石英...

【专利技术属性】
技术研发人员：高育欣，程宝军，涂玉林，麻鹏飞，王军，杨文，康升荣，
申请(专利权)人：中建西部建设建材科学研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51