一种机油控制阀检测模块及检测方法技术

本发明专利技术提供了一种机油控制阀检测模块及检测方法，测试模块包括测试模块本体、盖板、三个橡胶垫圈、三个支撑环，测试模块本体内部设有内泄露测试腔和性能测试腔，内泄露测试腔和性能测试腔容纳待检测机油控制阀，在测试模块本体顶部开设三个测试孔，在测试模块本体设有三个橡胶垫圈气孔；盖板固定在测试模块本体上，在性能测试腔内与第一测试孔对应处布置第三支撑环；与第二测试孔对应处布置第二支撑环；与第三测试孔对应处布置第一支撑环，在相邻两支撑环之间及第三支撑环和性能测试腔的内侧凸台之间均设置一个橡胶垫圈；每个橡胶垫圈上均开设有通孔，三个橡胶垫圈上的通孔分别与三个橡胶垫圈气孔对应布置。本发明专利技术实现清洁检测、壳体表面无划伤。

【技术实现步骤摘要】
一种机油控制阀检测模块及检测方法
本专利技术属于发动机正时系统检测领域，尤其是涉及一种机油控制阀检测模块及检测方法。
技术介绍
可变气门正时技术是在特定的发动机工况下，通过控制进气门开启角度提前和延迟来调节进排气量和时刻和改变气门重叠角的大小，来实现增大进气充量和效率，更好的组织进气涡流，调节气缸爆发压力与残余废气量，来获得发动机功率，扭矩，排放，燃油经济性，舒适性等综合性能的改善，从而解决传统固定配气相位发动机的各项性能指标之间相互制约的技术矛盾，其主要由相位器和机油控制阀组成。相位器为该系统的执行器，机油控制阀为该系统的控制器。发动机管理系统EMS(通常也叫作发动机ECU)根据节气门开度传感器，发动机水温传感器，转速传感器，空气流量计等传来的信号，查找MAP图，解算出发动机各工况下所需气门正时角，即目标位置；同时，发动机管理系统EMS根据曲轴位置传感器和凸轮位置传感器传来的反馈信号计算得出的凸轮轴的实际位置。EMS将目标位置和实际位置进行比较，并根据EMS的控制策略，向机油控制阀发出作动信号，改变控制阀中阀芯的位置，从而改变油路中机油流向和流量大小，把提前、滞后、保持不变等信号以油压方式反馈至相位器空腔内，来实现相位器内部定子和外部转子之间的相对转动，来调节凸轮轴的正时角度，从而达到调整进气(排气)的量，和气门开闭时间。从初期的液压式螺旋花键相位器到目前中国国内大规模使用的液压叶片式和星型转子相位器，都采用插入式机油控制阀。考虑到轻量化，当前机油控制阀一般为铸铝件，表面比较软，因此在成品检测过程中，因表面划伤导致的报废一直居高不下，造成了很大的生产浪费；此外，当前的测试装置在实际检测过程中，需要相应牌号的油品进行检测，检测完成后机油控制阀需要配置相应的清油装置才能进入包装环节。随着检测产品数量的增加，油品因清洁度问题导致机油控制阀在检测过程中受到污染而出现卡滞的现象屡见不鲜，因而需要定期更换，在一定程度上增加了生产成本。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术旨在提出一种机油控制阀检测模块及检测方法，解决了当前机油控制阀在表面划伤导致报废率比较高的问题，同时也提供了一种采用压缩气体等低成本清洁能源对机油控制阀进行检测的高效载体。为达到上述目的，本专利技术的技术方案是这样实现的：一种机油控制阀检测模块，包括测试模块本体、盖板、三个橡胶垫圈、第一支撑环、第二支撑环和第三支撑环，所述测试模块本体内部设有相互连通的内泄露测试腔和性能测试腔，所述内泄露测试腔和性能测试腔容纳待检测机油控制阀，在测试模块本体的顶部自内泄露测试腔向性能测试腔方向依次开设有第一测试孔、第二测试孔和第三测试孔，在测试模块本体顶部正中心布置有三个橡胶垫圈气孔；所述盖板通过紧固件固定在测试模块本体上性能测试腔的一端，在性能测试腔内与第一测试孔对应位置处布置第三支撑环；与第二测试孔对应位置处布置第二支撑环；与第三测试孔对应位置处布置第一支撑环，在第一支撑环与第二支撑环之间、第二支撑环和第三支撑环之间以及第三支撑环和性能测试腔的内侧凸台之间均设置一个橡胶垫圈；且每个橡胶垫圈上均开设有通孔，三个橡胶垫圈上的通孔分别与三个橡胶垫圈气孔相对应布置；三个橡胶垫圈均通过对应的橡胶垫圈气孔与气压控制管路连通；第二测试孔与高压气体管路连通；初始状态下，第一测试孔与第三支撑环以及待检测机油控制阀的第二压力孔相连通；第二测试孔与第二支撑环以及待检测机油控制阀的进气口相连通；第三测试孔与第一支撑环以及待检测机油控制阀的第一压力孔相连通。进一步的，所述待检测机油控制阀包括壳体、滤网、线圈、阀芯和弹簧，所述线圈的单侧设有安装孔，壳体中部设有进气孔,进气孔左侧设有进气孔左侧凸台和第二压力孔，右侧设有进气孔右侧凸台和第一压力孔，进气孔外侧装有滤网，第一压力孔和第二压力孔外侧也装有对应的滤网，壳体从末端依次设置有壳体第三凸台、壳体第二凸台和壳体第一凸台；在所述阀芯的首端设有泻压孔，弹簧抵在阀芯的末端，在阀芯靠近首端处设有阀芯凸台。进一步的，待检测机油控制阀的线圈与线圈接头连接，待检测机油控制阀的末端由推杆定位，且推杆自内泄露测试腔的端部伸入，所述推杆内设有用于卸荷的推杆通孔。进一步的，所述通孔开设在橡胶垫圈的外表面，所述橡胶垫圈内部中空，且通孔与橡胶垫圈的内部连通。进一步的，三个支撑环的结构尺寸均相同，且均包括支撑环内凹槽、支撑环外凹槽和支撑环通孔，所述支撑环通孔连通支撑环内凹槽和支撑环外凹槽。进一步的，所述第一支撑环，第二支撑环和第三支撑环的内圈直径均小于机油控制阀的壳体的凸台的外径。进一步的，盖板上设有定位孔和锁销孔，所述锁销孔与测试模块本体上的本体定位孔相配合。进一步的，每种测试孔设置两个，三种测试孔分别布置在测试模块本体顶部中心两侧。一种利用机油控制阀检测模块检测机油控制阀的方法，具体包括以下步骤：步骤一、机器手从输送带上将机油控制阀送入机油控制阀检测模块内，将线圈接头与电磁阀线圈接通，同时线圈接头固定杆向前运动，穿过线圈的单侧安装孔、锁销孔将机油控制阀固定在测试模块本体上；通过推杆将机油控制阀的末端也限位在检测模块内，且推杆通孔与机油控制阀末端贴合在一起，完成安装；步骤二、通过气压控制管路将高压气体经橡胶垫圈气孔和橡胶垫圈的通孔送入橡胶垫圈的中空内腔，此时橡胶垫圈发生膨胀，紧密的贴合住机油控制阀的壳体第一凸台，壳体第二凸台和壳体第三凸台以及推杆的端部，完成测试模块的密封；步骤三、通过线圈接头向机油控制阀的线圈提供由小到大至第一工作电流值，随着电流逐渐增大，线圈的电磁力也随之增大，线圈内的铁芯克服弹簧的弹力推动阀芯向前移动；阀芯凸台与进气孔右侧凸台贴合，此时第一压力孔被关闭，从第二测试孔通入的高压气体通过第二支撑环、进气口经机油控制阀的壳体和阀芯形成的腔体进入第二压力孔，经第三支撑环后通过第一测试孔流出；通过与第一测试孔相连接的测量设备记录第二压力孔从0至第一工作电流值时对应的压力数值曲线；与第三测试孔相连接的测量设备记录第一压力孔从0至第一工作电流值时对应的压力数值曲线；步骤四、随着电流逐渐增大，线圈内的铁芯克服弹簧的弹力推动阀芯继续向前移动，电流值达到稳定工作数值时，此时阀芯凸台处于进气孔的中间位置，从第二测试孔通入高压气体经第二支撑环、进气口经机油控制阀的壳体和阀芯形成的腔体分别进入第一压力孔和第二压力孔；高压气体经第一压力孔、第一支撑环，最后经第三测试孔流出，通过与第三测试孔相连接的测量设备记录第一压力孔从第一工作电流值至稳定工作电流值时对应的压力数值曲线；高压气体经第二压力孔、第三支撑环，最后经第一测试孔流出，通过与第一测试孔相连接的测量设备记录第二压力孔从第一工作电流值至稳定工作电流值时对应的压力数值曲线；步骤五、随着电流继续增大至第二工作电流时，线圈内的铁芯克服弹簧的弹力推动阀芯继续向前移动某个位置时，此时阀芯凸台与进气孔左侧凸台贴合，第二压力孔被关闭，从第二测试孔通入高压气体通过第二支撑环、进气口IN经机油控制阀的壳体和阀芯形成的腔体进入第一压力孔，经第一本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种机油控制阀检测模块，其特征在于：包括测试模块本体(12)、盖板(16)、三个橡胶垫圈(18)、第一支撑环(19)、第二支撑环(20)和第三支撑环(21)，所述测试模块本体(12)内部设有相互连通的内泄露测试腔(121)和性能测试腔(122)，所述内泄露测试腔和性能测试腔容纳待检测机油控制阀，在测试模块本体(12)的顶部自内泄露测试腔(121)向性能测试腔(122)方向依次开设有第一测试孔(13)、第二测试孔(14)和第三测试孔(15)，在测试模块本体(12)顶部正中心布置有三个橡胶垫圈气孔(17)；所述盖板(16)通过紧固件固定在测试模块本体(12)上性能测试腔的一端，在性能测试腔(122)内与第一测试孔(13)对应位置处布置第三支撑环(21)；与第二测试孔(14)对应位置处布置第二支撑环(20)；与第三测试孔(15)对应位置处布置第一支撑环(19)，在第一支撑环(19)与第二支撑环(20)之间、第二支撑环(20)和第三支撑环(21)之间以及第三支撑环(21)和性能测试腔(122)的内侧凸台之间均设置一个橡胶垫圈(18)；且每个橡胶垫圈(18)上均开设有通孔(181)，三个橡胶垫圈(18)上的通孔(181)分别与三个橡胶垫圈气孔(17)相对应布置；三个橡胶垫圈均通过对应的橡胶垫圈气孔(17)与气压控制管路连通；第二测试孔(14)与高压气体管路连通；/n初始状态下，第一测试孔(13)与第三支撑环(21)以及待检测机油控制阀的第二压力孔(P2)相连通；第二测试孔(14)与第二支撑环(20)以及待检测机油控制阀的进气口(IN)相连通；第三测试孔(15)与第一支撑环(19)以及待检测机油控制阀的第一压力孔(P1)相连通。/n...

【技术特征摘要】
1.一种机油控制阀检测模块，其特征在于：包括测试模块本体(12)、盖板(16)、三个橡胶垫圈(18)、第一支撑环(19)、第二支撑环(20)和第三支撑环(21)，所述测试模块本体(12)内部设有相互连通的内泄露测试腔(121)和性能测试腔(122)，所述内泄露测试腔和性能测试腔容纳待检测机油控制阀，在测试模块本体(12)的顶部自内泄露测试腔(121)向性能测试腔(122)方向依次开设有第一测试孔(13)、第二测试孔(14)和第三测试孔(15)，在测试模块本体(12)顶部正中心布置有三个橡胶垫圈气孔(17)；所述盖板(16)通过紧固件固定在测试模块本体(12)上性能测试腔的一端，在性能测试腔(122)内与第一测试孔(13)对应位置处布置第三支撑环(21)；与第二测试孔(14)对应位置处布置第二支撑环(20)；与第三测试孔(15)对应位置处布置第一支撑环(19)，在第一支撑环(19)与第二支撑环(20)之间、第二支撑环(20)和第三支撑环(21)之间以及第三支撑环(21)和性能测试腔(122)的内侧凸台之间均设置一个橡胶垫圈(18)；且每个橡胶垫圈(18)上均开设有通孔(181)，三个橡胶垫圈(18)上的通孔(181)分别与三个橡胶垫圈气孔(17)相对应布置；三个橡胶垫圈均通过对应的橡胶垫圈气孔(17)与气压控制管路连通；第二测试孔(14)与高压气体管路连通；
初始状态下，第一测试孔(13)与第三支撑环(21)以及待检测机油控制阀的第二压力孔(P2)相连通；第二测试孔(14)与第二支撑环(20)以及待检测机油控制阀的进气口(IN)相连通；第三测试孔(15)与第一支撑环(19)以及待检测机油控制阀的第一压力孔(P1)相连通。


2.根据权利要求1所述的一种机油控制阀检测模块，其特征在于：所述待检测机油控制阀包括壳体(1)、滤网(3)、线圈(6)、阀芯(7)和弹簧(11)，所述线圈(6)的单侧设有安装孔(5)，壳体(1)中部设有进气孔(IN),进气孔(IN)左侧设有进气孔左侧凸台(2)和第二压力孔(P2)，右侧设有进气孔右侧凸台(4)和第一压力孔(P1)，进气孔(IN)外侧装有滤网(3)，第一压力孔(P1)和第二压力孔(P2)外侧也装有对应的滤网(3)，壳体(1)从末端依次设置有壳体第三凸台(10)、壳体第二凸台(9)和壳体第一凸台(8)；在所述阀芯(7)的首端设有泻压孔(O)，弹簧(11)抵在阀芯(7)的末端，在阀芯(7)靠近首端处设有阀芯凸台(71)。


3.根据权利要求2所述的一种机油控制阀检测模块，其特征在于：待检测机油控制阀的线圈(6)与线圈接头(23)连接，待检测机油控制阀的末端由推杆(22)定位，且推杆(22)自内泄露测试腔(121)的端部伸入，所述推杆(22)内设有用于卸荷的推杆通孔(221)。


4.根据权利要求1所述的一种机油控制阀检测模块，其特征在于：所述通孔(181)开设在橡胶垫圈(18)的外表面，所述橡胶垫圈(18)内部中空，且通孔(181)与橡胶垫圈(18)的内部连通。


5.根据权利要求1所述的一种机油控制阀检测模块，其特征在于：三个支撑环的结构尺寸均相同，且均包括支撑环内凹槽、支撑环外凹槽和支撑环通孔，所述支撑环通孔连通支撑环内凹槽和支撑环外凹槽。


6.根据权利要求5所述的一种机油控制阀检测模块，其特征在于：所述第一支撑环(19)，第二支撑环(20)和第三支撑环(21)的内圈直径均小于机油控制阀的壳体的凸台的外径。


7.根据权利要求1所述的一种机油控制阀检测模块，其特征在于：盖板(16)上设有定位孔(161)和锁销孔(162)，所述锁销孔(162)与测试模块本体(12)上的本体定位孔(123)相配合。


8.根据权利要求1所述的一种机油控制阀检测模块，其特征在于：每种测试孔设置两个，三种测试孔分别布置在测试模块本体(12)顶部中心两侧。


9.一种利用权利要求1-8中任一项所述的机油控制阀检测模块检测机油控制阀的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一、机器手从输送带上将机油控制阀送入机油控制阀检测模块内，将线圈接头(23)与电磁阀线圈(6)接通，同时线圈接头固定杆(231...

【专利技术属性】
技术研发人员：王峰，田宏霞，傅华娟，张旺圆，王加建，
申请(专利权)人：常州机电职业技术学院，
类型：发明
国别省市：江苏;32