一种前顶自卸车举升结构支架和前顶自卸车制造技术

本申请涉及一种前顶自卸车举升结构支架和前顶自卸车，涉及自卸车设计技术领域，包括横跨设置于自卸车车架上并套设于变速箱外的门式支架，由于门式支架为框架式结构，因此，采用该门式支架来安装油缸，不仅具有结构简单、易于装配的优势，其还为变速箱的维修提供了可操作空间；且门式支架与变速箱之间无需安装整体式副梁，可减轻整备质量，进而降低油耗，货箱可直接安装于车架的上翼面处，使得整车重心降低，提高了车辆的安全性，因此，本申请不仅结构简单、易于装配且质量轻、重心低，还有利于进行变速箱的维修。

【技术实现步骤摘要】
一种前顶自卸车举升结构支架和前顶自卸车
本申请涉及自卸车设计
，特别涉及一种前顶自卸车举升结构支架和前顶自卸车。
技术介绍
自卸车主要运用于货物倒运，其中，前顶式自卸车的使用较为广泛和普遍，其具有速度慢、力量大、稳定性好和腰顶速度快等优势，可为用户提供更为合理的结构、更为可靠的性能以及更高安全系数的服务。相关技术中，参见图1和图2所示，前顶式结构中用于安装油缸14的油缸下支架15布置于大箱前部，且该位置处于变速箱13上部，而变速箱13上部分的部件高于自卸车车架5的上翼面，为防止油缸下支架15与变速箱13之间的干涉，自卸车在改装时需在两者之间加装副梁16，并将油缸下支架15固定在副梁16上，但由于油缸下支架15采用的是箱式支架结构，其会使得变速箱13被箱式支架结构完全覆盖，进而导致变速箱13的后期维修较为困难；此外，由于副梁16的结构重量较大，使得车辆的整体质量偏大。
技术实现思路
本申请实施例提供一种前顶自卸车举升结构支架和前顶自卸车，以解决相关技术中由于油缸支架为箱式支架结构并需将其固定至加装的副梁上而导致的变速箱维修困难和车辆质量偏大的问题。第一方面，提供了一种前顶自卸车举升结构支架，包括门式支架，所述门式支架横跨设置于所述自卸车车架上并套设于所述变速箱外，所述门式支架包括平行设置的第一门式支架和第二门式支架，所述第一门式支架和所述第二门式支架之间设有固定板，所述固定板用于安装所述油缸。一些实施例中，所述举升结构支架还包括两L型支撑板，所述L型支撑板外壁与所述门式支架的支腿连接，内壁与所述自卸车车架的纵梁外侧壁连接。所述举升结构支架还包括支撑架，所述支撑架设于所述自卸车车架上，所述第一门式支架通过所述支撑架与所述前顶自卸车连接。所述举升结构支架还包括加强杆，所述加强杆一端与所述门式支架的顶部连接，另一端与所述门式支架的支腿连接，形成三角形结构。所述第二门式支架的顶部设有凹槽。第二方面，提供了一种前顶自卸车，包括上述一种前顶自卸车举升结构支架。一些实施例中，所述前顶自卸车还包括两L型支撑板，所述L型支撑板外壁与所述门式支架的支腿连接，内壁与所述自卸车车架的纵梁外侧壁连接。所述前顶自卸车还包括支撑架，所述支撑架设于所述自卸车车架上，所述第一门式支架通过所述支撑架与所述前顶自卸车连接。所述前顶自卸车还包括加强杆，所述加强杆一端与所述门式支架的顶部连接，另一端与所述门式支架的支腿连接，形成三角形结构。所述前顶自卸车包括稳定杆和货箱底板，所述稳定杆一侧与所述自卸车车架的横梁固定连接，另一侧与所述货箱底板固定连接。本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：不仅结构简单、易于装配且质量轻、重心低，还有利于进行变速箱的维修。本申请实施例提供了一种前顶自卸车举升结构支架和前顶自卸车，包括横跨设置于自卸车车架上并套设于变速箱外的门式支架，由于门式支架为框架式结构，因此，采用该门式支架来安装油缸，不仅具有结构简单、易于装配的优势，其还为变速箱的维修提供了可操作空间，且变速箱与门式支架之间无需安装整体式副梁，可减轻整备质量，进而降低油耗，货箱可直接安装于车架的上翼面处，使得整车重心降低，提高了车辆的安全性，因此，本申请不仅结构简单、易于装配且质量轻、重心低，还有利于进行变速箱的维修。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中前顶自卸车的结构示意图；图2为现有技术中前顶自卸车副梁的结构示意图；图3为本申请实施例提供的一种前顶自卸车举升结构支架的结构示意图；图4为本申请实施例提供的门式支架的结构示意图；图5为本申请实施例提供的举升结构的局部立体结构示意图；图6为本申请实施例提供的举升结构的局部平面结构示意图；图7为本申请实施例提供的稳定杆的结构示意图；图8为本申请实施例提供的U型板的结构示意图。图中：1-门式支架，11-第一门式支架，12-第二门式支架，121-凹槽，2-固定板，3-U型板，4-稳定杆，5-自卸车车架，6-驾驶室后悬置，7-货箱底板，8-L型支撑板，9-支撑架，10-加强杆，13-变速箱，14-油缸，15-油缸下支架，16-副梁。具体实施方式为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。本申请实施例提供了一种前顶自卸车举升结构支架和前顶自卸车，其能解决相关技术中由于油缸支架为箱式支架结构并需将其固定至加装的副梁上而导致的变速箱维修困难和车辆质量偏大的问题。参见图3～图6所示，本申请实施例提供一种前顶自卸车举升结构支架，其包括门式支架1和固定板2，门式支架1横跨设置在自卸车车架5上并套设于变速箱13外，门式支架1位于驾驶室后悬置6后侧，其中，门式支架1两条支腿分别固定于自卸车车架5的两纵梁侧壁上，门式支架1包括平行设置的第一门式支架11和第二门式支架12，参见图4所示，优选的，第二门式支架12的顶部设有凹槽121，该凹槽121的设置可增大油缸14的举升活动空间。由于门式支架1为框架式结构，其不仅重量轻且装配、拆卸更为容易简单，同时可便于变速箱13的维修，且变速箱13与门式支架1之间无需安装整体式副梁，可减轻整备质量，进而降低油耗，另外，货箱可直接安装于自卸车车架5的上翼面处，使得整车重心降低，提高了车辆的安全性。参见图4所示，固定板2设于第一门式支架11和第二门式支架12之间，固定板2优选为T型板，固定板2上部设有销钉孔，油缸14通过该销钉孔与固定板2进行螺接，固定板2的底部与自卸车车架5连接，优选的，固定板2的底部与自卸车车架5之间采用螺栓固定，具有结构简单和易于装配的优势。优选的，参见图4所示，举升结构支架还包括两L型支撑板8，L型支撑板8外壁与门式支架1的支腿连接，内壁与自卸车车架5的纵梁外侧壁连接，L型支撑板8的设置可将油缸14举升力均匀传递到自卸车车架5的纵梁上。优选的，L型支撑板8外壁与门式支架1的支腿螺栓连接，内壁与自卸车车架5的纵梁外侧壁焊接，可进一步保证自卸车车架5的稳定性。优选的，参见图4所示，举升结构支架还包括支撑架9，支撑架9设于自卸车车架5上，支撑架9的一侧与第一门式支架11螺栓连接，另一侧与驾驶室后悬置6螺栓连接，可加强举升结构的整体强度，减少油缸14举升过程中产生的侧向力。优选的，参见图4所示，举升结构支架还包括加强杆10，加强杆10一端与门式支架1的顶部连接本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种前顶自卸车举升结构支架，其特征在于，包括：门式支架(1)，所述门式支架(1)横跨设置于所述自卸车车架(5)上并套设于所述变速箱(13)外，所述门式支架(1)包括平行设置的第一门式支架(11)和第二门式支架(12)，所述第一门式支架(11)和所述第二门式支架(12)之间设有固定板(2)，所述固定板(2)用于安装所述油缸(14)。/n

【技术特征摘要】
1.一种前顶自卸车举升结构支架，其特征在于，包括：门式支架(1)，所述门式支架(1)横跨设置于所述自卸车车架(5)上并套设于所述变速箱(13)外，所述门式支架(1)包括平行设置的第一门式支架(11)和第二门式支架(12)，所述第一门式支架(11)和所述第二门式支架(12)之间设有固定板(2)，所述固定板(2)用于安装所述油缸(14)。


2.如权利要求1所述的一种前顶自卸车举升结构支架，其特征在于：所述举升结构支架还包括两L型支撑板(8)，所述L型支撑板(8)外壁与所述门式支架(1)的支腿连接，内壁与所述自卸车车架(5)的纵梁外侧壁连接。


3.如权利要求1所述的一种前顶自卸车举升结构支架，其特征在于：所述举升结构支架还包括支撑架(9)，所述支撑架(9)设于所述自卸车车架(5)上，所述第一门式支架(11)通过所述支撑架(9)与所述前顶自卸车连接。


4.如权利要求1所述的一种前顶自卸车举升结构支架，其特征在于：所述举升结构支架还包括加强杆(10)，所述加强杆(10)一端与所述门式支架(1)的顶部连接，另一端与所述门式支架(1)的支腿连接，形成三角形结构。


5.如权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：周晋雯，赵浩南，陈诚，葛军，张胜兰，王小军，李长娥，
申请(专利权)人：东风华神汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42