电镀废水零排放的处理方法及其设备技术

本发明专利技术提供了一种电镀废水零排放的处理方法包括如下步骤：S1、沉淀重金属：在废水中加入无机碱性沉淀剂，将电镀废水中溶解态的重金属沉淀；S2、重金属沉淀过滤分离：将物料通过压滤机过滤重金属沉淀物；S3、压滤上清液后处理：采用蒸发的方式清洁压滤上清液；S4、蒸发冷凝水后处理：采用回收或直接利用的方式处理蒸发冷凝水。本发明专利技术解决了使用清洗保养较复杂、成本消耗高、二次污染大和危废的产生量高的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
电镀废水零排放的处理方法及其设备
本专利技术涉及电镀废水处理
，特别涉及一种电镀废水零排放的处理方法及其设备。
技术介绍
现有的电镀行业废水处理方法或者技术包括化学法、生物法、电解法、离子交换法、膜处理法、单效或多效蒸发等方法。而针对电镀废水零排放的处理方法则大多方案均是将上述方法中的一种或多种构建为处理系统尽可能将电镀废水处理成能够适应相应行业回用的回用水从而实现废水的零排放。例如有将电镀废水先经过化学方法沉淀出重金属，然后经过过滤后将上清液用反渗透膜处理，浓水进入蒸发系统则淡水回用至生产，过程中的结晶和污泥委外处理。另外还有将电镀废水经过化学方法、生化方法处理后，再经砂滤、软化树脂过滤、超滤进入反渗透膜系统，然后处理后纯水进入金属离子交换单元、浓水进入碟管式膜处理系统，最后浓缩液进入MVR蒸发回收结晶委外处理。以上的解决方案存在运行过程繁琐调控较麻烦，使用的化工物料较多容易引起二次污染，并且使用的膜系统以及过滤装置均需要消耗较高成本的配件更换费用和保养费用，同时也产生更多的危废。目前生产制造企业应国家政策要求大力实现清洁生产目标，提倡节能降耗、减排。所以尽可能减少物料消耗、降低废物排放、较大限度回收利用资源同样也是废水处理的目标。现有的电镀废水处理一般使用清洗保养较复杂的过滤系统处理废水，且不能合理利用不同处理程度的废水，增加了废水处理过程的物料成本消耗，加大了废水处理成本和能耗，增加了二次污染和危废的产生量。
技术实现思路
本专利技术提供了一种电镀废水零排放的处理方法及其设备，其目的是为了解决
技术介绍
中使用清洗保养较复杂、成本消耗高、二次污染大和危废的产生量高的问题。为了达到上述目的，本专利技术的实施案例提供的电镀废水零排放的处理方法包括如下步骤：S1、沉淀重金属：在废水中加入无机碱性沉淀剂，将电镀废水中溶解态的重金属沉淀；S2、重金属沉淀过滤分离：将物料通过压滤机过滤重金属沉淀物；S3、压滤上清液后处理：采用蒸发的方式清洁压滤上清液；S4、蒸发冷凝水后处理：采用回收或直接利用的方式处理蒸发冷凝水。其中，所述S1中，所述无机碱性沉淀剂为氢氧化钠、碳酸钠、生石灰等一种或多种分子结构简单、成本较低的碱性物料。所述S1具体为：将电镀废水收集至搅拌桶，加入无机碱性沉淀剂调节废水pH至9-11，充分搅拌20-30分钟。其中，所述S2中，所述压滤机为板框式压滤机，压榨后装袋委外处理。其中，所述S3具体为：压滤后的上清液经过pH自动调节装置调节pH值至6-8，出水端连接MVR蒸发器的进水罐，蒸发后的浓缩液降温结晶至固体装袋委外处理。其中，所述S4包括：S41、蒸发冷凝水直接使用后回收循环：直接通过管道回用至生产车间地面卫生清洗、机台清洗、工具设施清洗等环节，清洗后的水回收至废水系统，再进行处理。其中，所述S4包括：蒸发冷凝水再处理后接入电镀生产环节：蒸发冷凝水经过活性炭滤芯过滤后接入物理氧化处理系统降低COD，所述物理氧化处理系统可以为臭氧氧化处理系统、等离子体氧化处理系统或电化学氧化处理系统，出水端分两个管道，一个接入电镀生产过程的前处理环节和所有清洗环节，另一个接入RO纯水制备系统的原水箱，处理成超纯水后回用至电镀生产过程的电镀环节，浓水则回到废水系统处理。其中，所述冷凝水水质COD能够降低至100ppm以下，重金属离子含量小于0.5ppm，其他杂质离子浓度低于0.1ppm能够达到回用要求，可直接回用至生产车间地面卫生清洗、机台清洗、工具设施清洗等环节，不需要进行进一步处理；所述的物理氧化处理系统去除有机物的方法不需要消耗氧化剂等物料，不需要复杂的过滤系统和设备设施支撑，可有效降低废水的COD至20ppm以下,可满足生产过程的前处理清洗环节。本专利技术的实施案例提供的应用所述的电镀废水零排放的处理方法的设备，其特征在于，包括搅拌桶、压滤机、蒸发器及冷凝水处理设备，所述搅拌桶与所述压滤机连接，所述蒸发器与所述压滤机连接，所述冷凝水处理设备与所述蒸发器连接，所述蒸发器包括回用管道及回收处理管道，所述回用管道及所述回收处理管道均设置于所述蒸发器，所述蒸发器通过所述回收处理管道与所述冷凝水处理设备连接。其中，所述冷凝水处理设备包括电镀前处理回收设备，所述电镀前处理回收设备与所述蒸发器连接，所述电镀前处理回收设备包括活性炭滤芯、物理氧化处理系统、电镀前处理回收接口及电镀所有清洗接口，所述活性炭滤芯端分别与所述蒸发器及所述物理氧化处理系统连接，所述物理氧化处理系统与所述电镀前处理回收接口及所述电镀所有清洗接口连接，所述物理氧化处理系统可以为臭氧氧化处理系统、等离子体氧化处理系统或电化学氧化处理系统。其中，所述冷凝水处理设备包括电镀生产回收设备，所述电镀生产回收设备与所述蒸发器连接，所述电镀生产回收设备包括活性炭滤芯、物理氧化处理系统、RO纯水制备系统及电镀生产回收接口，所述活性炭滤芯两端分别与所述蒸发器及所述物理氧化处理系统连接，所述RO纯水制备系统两端分别与所述物理氧化处理系统及所述电镀生产回收接口连接。本专利技术的上述方案有如下的有益效果：尽量避免使用清洗保养较复杂的过滤系统处理废水，且合理利用不同处理程度的废水，减少了废水处理过程的物料成本消耗，大大降低了废水处理成本和能耗，减少了二次污染和危废的产生量并且同时实现了废水零排放。与最近的技术相比废水处理原材料消耗成本每立方废水可节省50％以上。因使用的废水设备过滤环节较少维护费用较低、消耗件较少所以折旧维护方面可节省40％以上。附图说明图1为本专利技术的电镀废水零排放的处理方法的流程图；图2为图1中所述的电镀废水零排放的处理方法的蒸发冷凝水后处理的流程图；图3为图1中应用所述的电镀废水零排放的处理方法的设备的结构示意图。【附图标记说明】1-搅拌桶、2-压滤机、3-蒸发器、4-冷凝水处理设备、31-回用管道、32-回收处理管道、41-电镀前处理回收设备、42-电镀生产回收设备、411-活性炭滤芯、412-物理氧化处理系统、413-电镀前处理回收接口、415-电镀所有清洗接口、421-RO纯水制备系统、422-电镀生产回收接口。具体实施方式为使本专利技术要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。本专利技术针对现有的问题，提供了一种电镀废水零排放的处理方法，包括如下步骤：S1、沉淀重金属：在废水中加入无机碱性沉淀剂，将电镀废水中溶解态的重金属沉淀；所述无机碱性沉淀剂为氢氧化钠、碳酸钠、生石灰等一种或多种分子结构简单、成本较低的碱性物料；具体为：将电镀废水收集至搅拌桶，加入无机碱性沉淀剂调节废水pH至9-11，充分搅拌20-30分钟。S2、重金属沉淀过滤分离：将物料通过压滤机过滤重金属沉淀物；所述压滤机为板框式压滤机，压榨后装袋委外处理。S3、压滤上清液后处理：采用蒸发的方式清洁压滤上清液；具体为：压滤后的上清液经过本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电镀废水零排放的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：/nS1、沉淀重金属：在废水中加入无机碱性沉淀剂，将电镀废水中溶解态的重金属沉淀；/nS2、重金属沉淀过滤分离：将物料通过压滤机过滤重金属沉淀物；/nS3、压滤上清液后处理：采用蒸发的方式清洁压滤上清液；/nS4、蒸发冷凝水后处理：采用回收或直接利用的方式处理蒸发冷凝水。/n

【技术特征摘要】
1.一种电镀废水零排放的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、沉淀重金属：在废水中加入无机碱性沉淀剂，将电镀废水中溶解态的重金属沉淀；
S2、重金属沉淀过滤分离：将物料通过压滤机过滤重金属沉淀物；
S3、压滤上清液后处理：采用蒸发的方式清洁压滤上清液；
S4、蒸发冷凝水后处理：采用回收或直接利用的方式处理蒸发冷凝水。


2.根据权利要求1所述的电镀废水零排放的处理方法，其特征在于，所述S1中，所述无机碱性沉淀剂为氢氧化钠、碳酸钠、生石灰等一种或多种分子结构简单、成本较低的碱性物料；所述S1具体为：将电镀废水收集至搅拌桶，加入无机碱性沉淀剂调节废水pH至9-11，充分搅拌20-30分钟。


3.根据权利要求1所述的电镀废水零排放的处理方法，其特征在于，所述S2中，所述压滤机为板框式压滤机，压榨后装袋委外处理。


4.根据权利要求1所述的电镀废水零排放的处理方法，其特征在于，所述S3具体为：压滤后的上清液经过pH自动调节装置调节pH值至6-8，出水端连接MVR蒸发器的进水罐，蒸发后的浓缩液降温结晶至固体装袋委外处理。


5.根据权利要求1所述的电镀废水零排放的处理方法，其特征在于，所述S4包括：S41、蒸发冷凝水直接使用后回收循环：直接通过管道回用至生产车间地面卫生清洗、机台清洗、工具设施清洗等环节，清洗后的水回收至废水系统，再进行处理。


6.根据权利要求1所述的电镀废水零排放的处理方法，其特征在于，所述S4包括：蒸发冷凝水再处理后接入电镀生产环节：蒸发冷凝水经过活性炭滤芯过滤后接入物理氧化处理系统降低COD，所述物理氧化处理系统可以为臭氧氧化处理系统、等离子体氧化处理系统或电化学氧化处理系统，出水端分两个管道，一个接入电镀生产过程的前处理环节和所有清洗环节，另一个接入RO纯水制备系统的原水箱，处理成超纯水后回用至电镀生产过程的电镀环节，浓水则回到废水系统处理。

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【专利技术属性】
技术研发人员：李纪蓁，谢海，侯金明，刘思勤，
申请(专利权)人：株洲岱勒新材料有限责任公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43