一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺，包括以下步骤，步骤一浸碱处理，将坯布放卷导辊传送至浸碱室内的碱液槽内浸碱，碱液浓度为2‑30%，浸碱时间为10‑50min，浸碱温度为20‑50℃；步骤二碱减量，从浸碱室出来的坯布依次进入到至少两级减量室进行碱减量。相比传统的减量室内直接加热到98℃‑100℃，本发明专利技术工艺通过设置多级减量室来实现梯度升温，这种设计的好处是对纤维起到保护作用，因为温度越高，对纤维的破坏作用越强，因为纤维中树脂是怕碱的，所以梯度升温的时候可以对树脂起到保护作用的同时坯布中的海岛纤维中的海部分能够被去除。

【技术实现步骤摘要】
一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺
本专利技术涉及一种生产工艺，特别涉及一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺。
技术介绍
碱减量工艺多是在高温和强碱液中处理涤纶、锦纶织物的过程，利用碱液对织物中“海”组分的水解、腐蚀、脱落，促使纤维织物组织松弛，质量减轻，纤维直径变细，表面形成凹坑，从而使得织物手感柔软、光泽柔和、悬垂性增强，不但改善织物的吸湿排汗性和可染色性，而且使其具有蚕丝一般的风格，达到使织物具有真丝感的一种生产工艺。现有技术碱减量工艺是将坯布放置于处理溶液(指处理工艺中在常压下被处理溶液加热器加热到98℃－100℃的碱液)中，并且将原有处理绳状坯布的导辊改换成处理坯布开幅展开状态的导辊，在处理过程中坯布展开进布出布，这样在碱减量工艺过程中不仅受热处理均匀，而且省去了人工脱水和开幅的环节。但是，处理溶液为一次性投入，坯布在碱处理单元内会产生部分涤纶水解物，并溶于处理溶液中，导致处理溶液浓度发生变化，且处理溶液在高温环境下消耗速度较快，使得处理溶液的浓度变化速度更加迅速，导致处理溶液对坯布不同时间段反应时的浴比存在一定的区别，使得坯布的最终产品在各部位会存在减量不一致而导致手感不同的结果；另有技术将处理溶液方式由浸染改为喷洒，减少坯布上沾染的碱液，并利用轧车进一步降低坯布上碱液的量，然后利用加热单元对坯布加热，以促进水解反应，使得涤纶水解物不会混合进需要喷洒的碱液内，达到确保坯布浴比一致的效果，利用轧车处理坯布上的水分和涤纶水解物，再利用蒸洗单元对坯布进行最后清理，并利用轧车将坯布上残留液体挤出，然后利用烘箱对坯布进行干燥，最后，利用摆布机构对坯布进行收集；根据坯布的规格，能够控制碱液的喷淋量，并防止涤纶水解物进入碱液中，使得坯布的浴比保持不变，且能够防止碱液受热损耗，达到降低成本的效果。但是由于喷洒的碱液的量较少、减量时间较短等因素，必然会造成减量不足或不彻底等现象，特别是对较厚较致密的坯布，根本无法达到或完全达到减量的目的。同时现有碱减量工艺设备一方面或者无法实现对大批量坯布的连续性减量生产，造成质量批差；或者由于坯布多层折叠，形成折痕、水斑等无法消除的质量缺陷等。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于提供一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺，能够保证坯布的物性一直，手感好，可以有效解决
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺，包括以下步骤，步骤一浸碱处理将含浸坯布放卷导辊传送至浸碱室内的碱液槽内浸碱，碱液浓度为2-30％，浸碱时间为10-50min，浸碱温度为20-50℃；步骤二碱减量从浸碱室出来的坯布依次进入到至少两级减量室进行碱减量，此时坯布继续传送经过碱量室的碱液槽内浸碱，每级减量室内碱液浓度为2-30％，各级减量室内的碱液温度从前向后提升至98℃，处理时间为10-50min；步骤三水洗从最后一个减量室出来的坯布进入到至少2-6级前水洗室反复碾压水洗，水洗温度各水洗室从前向后依次递减至室温；步骤四酸中和将坯布传送至酸液室内的酸液槽内浸酸，其中酸液浓度为2-30％，浸酸时间为10-50min，浸酸温度为20-50℃；步骤五再次水洗从酸液室出来的坯布继续进入后水洗室反复碾压水洗，水洗温度为室温；步骤六烘干从后水洗室出来的坯布进入烘干室烘干，烘干室内设有多级烘干腔，烘干腔温度从前向后呈上升趋势，且最高温度为148-150℃，最后从烘干腔出来收卷。进一步地，所述碱液为2-30％的氢氧化钠或氢氧化钾。进一步地，所述酸液为酒石酸、草酸、苹果酸、枸椽酸、苯甲酸、水杨酸、咖啡酸中的至少一种。进一步地，所述坯布为采用全水性聚氨酯树脂含浸定岛纤维坯布。进一步地，所述减量室内顶板上端设有加热装置，加热装置的加热温度为100-105℃。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：一、相比传统的减量室内直接加热到98℃-100℃，本专利技术工艺通过设置多级减量室来实现梯度升温，因为纤维中树脂是怕碱的，这种设计的好处是对纤维起到保护作用，因为温度越高，对纤维的破坏作用越强，因为纤维中树脂是怕碱的，所以梯度升温的时候可以对树脂起到保护作用的同时坯布中的海岛纤维中的海部分能够被去除。二、将减量室的顶部温度保持在100-105℃，可解决由于传统的底部设置加热盘管而导致的碱液蒸汽向上在减量室顶部形成碱液液滴，而这部分液滴积到一定时间后会滴落，如果滴落在处理的坯布上，会形成碱斑，从而最终出来的布上就会有斑纹，而影响产品质量，而顶部加热使得减量室内的温度相对均匀，从而解决此问题；三、坯布除了在浸碱室内浸碱外，在减量室内继续浸碱，这种设计使得坯布中的海岛纤维中的海成分能够去除的彻底，保证减量效果；另与前水洗室的配合可去除大部分的碱液，然后再用酸中和室的酸液中和剩余的碱液，更好的保护纤维，最后经过后水洗室的水洗，去除酸液后进入烘干室烘干。具体实施方式为使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本专利技术。以下实施例涉及到的坯布制备步骤：a.制备含浸水性PU浆料：称取水性PU树脂70质量份，水溶性粉15质量份，水性增稠剂0.4质量份，有机硅手感剂0.7质量份，有机硅柔软剂3质量份，填料15质量份，水性消泡剂0.4质量份混合制备成乳白色均一粘稠液体待用；b.定岛超纤无纺布含浸：将a制备的含浸浆料加入含浸槽中，将定岛超纤无纺布以300-600m/h的速度匀速经过含浸槽，使其充分浸润水性PU浆料；c.轧出：将浸透了水性PU浆料的超纤坯布通过一对轧辊，挤出其中的部分浸渍液，通过调整轧辊间隙保证坯布中含浸水性PU浆料的质量为坯布质量的60％-120％；d.烘箱烘干：经挤压好的含浸水性PU浆料的坯布300-600m/h的速度进入温度为100-150℃的烘箱进行干燥固化得含浸坯布；实施例1：将含浸坯布(坯布厚度为1.2mm)放卷导辊传送至浸碱室内的碱液槽内浸碱，氢氧化钠碱液浓度为5％，浸碱时间为10min，浸碱温度为20℃；从浸碱室出来的坯布进入到五级减量室内进行减碱量，此时设有五个减量室，坯布依次经过每个碱量室的碱液槽内浸碱，每级减量室内碱液浓度为5％，各级减量室内的碱液温度从前向后依次是25℃、40℃、60℃、75℃、85℃以及98℃，此时各减量室对应的顶部温度均为100℃，每个减量室处理时间为2min；从最后一个减量室出来的坯布进入到三级前水洗室反复碾压水洗，三个水洗室的温度分别为70℃、50℃和室温；从最后一个水洗室出来的坯布传送至酸液室内的酸液槽内浸酸，苹果酸酸液的浓度为5％，浸酸时间为10min，浸酸温度为20℃；从酸液室出来的坯布继续进入后水洗室反复碾压水洗，水洗温度为室温；最后坯布进入烘干室，烘干室有三个烘干腔，烘干腔的温度分别为60℃、80本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，/n步骤一浸碱处理/n将含浸坯布放卷导辊传送至浸碱室内的碱液槽内浸碱，碱液浓度为2-30%，浸碱时间为10-50min，浸碱温度为20-50℃；/n步骤二碱减量/n从浸碱室出来的坯布依次进入到至少两级减量室进行碱减量，此时坯布继续传送经过碱量室的碱液槽内浸碱，每级减量室内碱液浓度为2-30%，各级减量室内的碱液温度从前向后提升至98℃，处理时间为10-50min；/n步骤三水洗/n从最后一个减量室出来的坯布进入到至少2-6级前水洗室反复碾压水洗，水洗温度各水洗室从前向后依次递减至室温；/n步骤四酸中和/n将坯布传送至酸液室内的酸液槽内浸酸，其中酸液浓度为2-30%，浸酸时间为10-50min，浸酸温度为20-50℃；/n步骤五再次水洗/n从酸液室出来的坯布继续进入后水洗室反复碾压水洗，水洗温度为室温；/n步骤六烘干/n从后水洗室出来的坯布进入烘干室烘干，烘干室内设有多级烘干腔，烘干腔温度从前向后呈上升趋势，且最高温度为148-150℃，最后从烘干腔出来收卷。/n

【技术特征摘要】
1.一种超细纤维连续生产的碱减量生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一浸碱处理
将含浸坯布放卷导辊传送至浸碱室内的碱液槽内浸碱，碱液浓度为2-30%，浸碱时间为10-50min，浸碱温度为20-50℃；
步骤二碱减量
从浸碱室出来的坯布依次进入到至少两级减量室进行碱减量，此时坯布继续传送经过碱量室的碱液槽内浸碱，每级减量室内碱液浓度为2-30%，各级减量室内的碱液温度从前向后提升至98℃，处理时间为10-50min；
步骤三水洗
从最后一个减量室出来的坯布进入到至少2-6级前水洗室反复碾压水洗，水洗温度各水洗室从前向后依次递减至室温；
步骤四酸中和
将坯布传送至酸液室内的酸液槽内浸酸，其中酸液浓度为2-30%，浸酸时间为10-50min，浸酸温度为20-50℃；
步骤五再次水洗
从酸液室出来的坯布继续进入后水洗室反复碾压水洗，水洗温...

【专利技术属性】
技术研发人员：李桂军，李浩扬，张锋，
申请(专利权)人：淮安凯悦科技开发有限公司，江苏华缘高科股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32