本实用新型专利技术涉及一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置，包括高位缓存油箱及并联导热油炉，高位缓存油箱及导热油炉通过热油输送母管及分管连接，导热油炉上设油炉操控界面；热油输送母管通过导油输送分管及用热设备进管连接生产用热设备；生产用热设备设置用热设备回管连接热油回送母管，热油回送母管另一端依次连接油水分离装置、流速感控器件、油温感控器件及炉体接驳分管，且通过炉体接驳分管连接到导热油炉，炉体接驳分管上设有回输导油泵体；高位缓存油箱及并联设置的导热油炉均连接智能操控装置。本实用新型专利技术的优点是，集低氮燃烧、模块集成、负荷调控为一体，具有智能自控操控、低耗运行成本、量化指标控制等优点。
【技术实现步骤摘要】
一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置
本技术属于一体化导热油供应装置，具体涉及一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置。
技术介绍
目前盘管或容积生产设备的加热模式，基本上采用蒸汽加热或电加热的生产方式进行；蒸汽加热存在着高温高压、冷凝输水、断式供应的困境，电加热存在着发热效率低、用电负荷大、运行成本高的问题；面临蒸汽加热供应中存在的困境问题，其模块化集成式并联运行智控联动导热油供应生产装置的选择就显得尤为重要。
技术实现思路
本技术的目的是解决上述问题，提供一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置，其利用免于安监、多台并联、智能联控的一体化导热油生产装置，集低氮燃烧、模块集成、负荷调控为一体，具有燃气节能运行、油温设置定控、油量流速变控、循环温差补热、连续工效产能、智能自控操控、低耗运行成本、量化指标控制等优点。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置，包括高位缓存油箱及若干并联设置的导热油炉，所述高位缓存油箱及导热油炉通过热油输送母管及若干并联输送分管连接，所述导热油炉上设有油炉操控界面；所述热油输送母管通过导油输送分管及用热设备进管连接生产用热设备，且在导油输送分管上设有第一分管单向止回阀；所述生产用热设备设置用热设备回管连接热油回送母管，所述热油回送母管远离用热设备回管的另一端依次连接油水分离装置、流速感控器件、油温感控器件及炉体接驳分管，且通过炉体接驳分管连接到导热油炉，所述炉体接驳分管上设有回输导油泵体；所述高位缓存油箱及并联设置的导热油炉均连接智能操控装置，所述智能操控装置由导油高位缓存控制单元、单台油炉自控运行单元、并联油炉集成总控单元、第一分管单向止回阀，油温油速感控动态等用热设备回管操控界面组成，主要用于对并联炉体导热油供应系统装置进行智能控制、实时监控及运行状态屏显。进一步的，所述若干并联设置的导热油炉放置于导油炉体机架之上。进一步的，所述用热设备回管上设有第二分管单向止回阀。与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本技术利用导热油所具有的封闭循环、低压高温、流速易控等性能特征，实现盘管式的空气加热或容积式的金属导热的换热生产，本装置能够实现燃气节能运行、油温设置定控、油量流速变控、循环温差补热、连续工效产能、智能自控操控、低耗运行成本、量化指标控制，是一种利用免于安监、多台并联、智能联控，集低氮燃烧、模块集成、负荷调控为一体的导热油生产装置。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的结构示意图；图中：1-导油炉体机架，2-高位缓存油箱，3-导热油炉，4-油炉操控界面，5-热油输送母管，6-导油输送分管，7-第一分管单向止回阀，8-生产用热设备，9-用热设备进管，10-热油回送母管，11-油温感控器件，12-流速感控器件，13-油水分离装置，14-用热设备回管，15-第二分管单向止回阀，16-智能操控装置，17-回输导油泵体，31-炉体接驳分管，51-并联输送分管。具体实施方式为了使本领域技术人员更好地理解本技术的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例对本技术作进一步说明，但所举实施例只作为对本技术的说明，不作为对本技术的限定。如图1所示的一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置，包括高位缓存油箱2及若干并联设置的导热油炉3，所述高位缓存油箱2及导热油炉3通过热油输送母管5及若干并联输送分管51连接，所述导热油炉3上设有油炉操控界面4；所述热油输送母管5通过导油输送分管6及用热设备进管9连接生产用热设备8，且在导油输送分管6上设有第一分管单向止回阀7；所述生产用热设备8设置用热设备回管14连接热油回送母管10，所述热油回送母管10远离用热设备回管14的另一端依次连接油水分离装置13、流速感控器件12、油温感控器件11及炉体接驳分管31，且通过炉体接驳分管31连接到导热油炉3，所述炉体接驳分管31上设有回输导油泵体17；所述用热设备回管14上设有第二分管单向止回阀15；所述若干并联设置的导热油炉3放置于导油炉体机架1之上，所述高位缓存油箱2及并联设置的导热油炉3均连接智能操控装置16，所述智能操控装置16由导油高位缓存控制单元、单台油炉自控运行单元、并联油炉集成总控单元、第一分管单向止回阀7，油温油速感控动态等用热设备回管操控界面组成，主要用于对并联炉体导热油供应系统装置进行智能控制、实时监控及运行状态屏显。本装置的核心目标，是充利用导热油所具有的封闭循环、低压高温、流速易控等性能特征，实现盘管式的空气加热或容积式的金属导热的换热生产。装置所应具有的燃气节能运行、油温设置定控、油量流速变控、循环温差补热、连续工效产能、智能自控操控、低耗运行成本、量化指标控制等，将是本装置优化的技术设计目标和经济运行指标。本装置是一种具有智能数据操控、感控切换运行、运行成本较低的导热油自动化生产供应装置，本装置以生产用热设备的热负荷变量为依据、实施并联油炉的智控联动运行为其技术特征。本技术是在区别于蒸汽加热或电加热蔽端的前提下，提供一种集成式智能化并联运行导热油供应装置；此装置是由高位缓存油箱2、并联导热油炉3、热油输送管网、生产用热设备8、油温感控器件11、流速感控器件12、回油输送管网等部件设备组成。其工作原理为：多台并联导热油炉3的自控运行，依据生产装备的变量需求热能，经过设置定控的油温参数感控和油量流速的变频调控，实现并联导热油炉3的智控切换运行和循环油量温差变量的油温快速循环补热。其各部分部件设施的操控配置和功能作用如下所述：导油高位缓存：由高位油罐阀件(第一分管单向止回阀7)、罐炉接驳管网、油位控制溢流等部件设施配置组成，主要用于并联油炉的油位损耗补充。单体油炉操控：由10万kcal低氮导热油炉体、高温导油泵体、烟气低温节能排放、智控电控箱体等部件设施配置组成，主要用于单体油炉的运行操控和环保节能的运行。并联油炉联控：由炉体安装组合撬台、多台并联导油炉体3、导油输送阀体管网、智控联动电气箱体等部件设施配置组成，主要用于并联导油炉体的定位安装和切换联控。供油输送管网：由并联输送分管51、热油输送母管5、导油输送分管6、用热设备进管9等装备配置组成，主要用于并联导热炉体3的导油汇输和输油母管的并联分输。回油输送管网：由用热设备回管14、热油回送母管10、炉体接驳分管31、油水分离装置13等装备配置组成，主要用于炉体导油的并联回输和回油母管的汇集输送。油温油速感控：由油温感控器件11变送、导油流速感控器件12、回输导油泵体17等装备配置组成，主要依本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置，其特征在于，包括高位缓存油箱(2)及若干并联设置的导热油炉(3)，所述高位缓存油箱(2)及导热油炉(3)通过热油输送母管(5)及若干并联输送分管(51)连接，所述导热油炉(3)上设有油炉操控界面(4)；所述热油输送母管(5)通过导油输送分管(6)及用热设备进管(9)连接生产用热设备(8)，且在导油输送分管(6)上设有第一分管单向止回阀(7)；所述生产用热设备(8)设置用热设备回管(14)连接热油回送母管(10)，所述热油回送母管(10)远离用热设备回管(14)的另一端依次连接油水分离装置(13)、流速感控器件(12)、油温感控器件(11)及炉体接驳分管(31)，且通过炉体接驳分管(31)连接到导热油炉(3)，所述炉体接驳分管(31)上设有回输导油泵体(17)；/n所述高位缓存油箱(2)及并联设置的导热油炉(3)均连接智能操控装置(16)，所述智能操控装置(16)对其进行参数设置、智能控制及运行状态屏显。/n
【技术特征摘要】
1.一种模块化集成式导油炉体并联运行智控联动供应装置，其特征在于，包括高位缓存油箱(2)及若干并联设置的导热油炉(3)，所述高位缓存油箱(2)及导热油炉(3)通过热油输送母管(5)及若干并联输送分管(51)连接，所述导热油炉(3)上设有油炉操控界面(4)；所述热油输送母管(5)通过导油输送分管(6)及用热设备进管(9)连接生产用热设备(8)，且在导油输送分管(6)上设有第一分管单向止回阀(7)；所述生产用热设备(8)设置用热设备回管(14)连接热油回送母管(10)，所述热油回送母管(10)远离用热设备回管(14)的另一端依次连接油水分离装置(13)、流速感控器件(12)、油温感控器件(11)及炉体接驳...
【专利技术属性】
技术研发人员：孟西庆，
申请(专利权)人：西安海川机电设备工程有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61
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