一种重装滑道制造技术

本实用新型专利技术提供了一种重装滑道，包括骨架，所述骨架包括H型钢和结构主筋，所述H型钢的腹板上等间距开设有圆孔，所述结构主筋的纵向钢筋贯穿所述圆孔，所述结构主筋的横向钢筋与所述H型钢平行设置，所述骨架的腹板上的位于所述圆孔之间的位置固定设置有加强筋板，所述骨架中上自下而上依次铺设有混凝土层、防裂层、磨耗层和防腐层，所述H型钢的上翼板的上表面与所述防腐层的上表面位于同一平面。本实用新型专利技术提高了钢筋混凝土结构的承载力，并且保证了施工时，结构钢筋不发生变形及偏位，极大地提高了海工重装滑道的承载力和使用性能。

【技术实现步骤摘要】
一种重装滑道
本技术涉及海洋工程
，更具体地，涉及一种重装滑道。
技术介绍
海洋工程中，大型钢结构一般都在会在承重能力较强的重装滑道上进行建造，而后通过重装滑道进行滑移搬运，最后装船出海。目前，国内的重装滑道基本上是采用钢筋混凝土的结构形式。为了提高滑道的承载力，满足构件建造的需求，现有技术中多采取增加配筋率，加大主筋直径等方式设计来实现，而对于如何降低滑道在使用过程中的破坏程度，减小其被破坏的几率，以及如何使钢筋混凝土结构更加耐用，并没有有效的解决办法。因此，如何提高重装滑道的承载力和使用性能，防止其被破坏，延长其使用寿命，是现有技术中急需解决的问题。
技术实现思路
针对上述现有技术的不足，本技术提供了一种具有高承载力、抗腐蚀、耐久性强、使用性能好的重装滑道。为实现上述目的，本技术通过下述技术方案予以实现：一种重装滑道，包括骨架，所述骨架包括H型钢和结构主筋，所述H型钢的腹板上等间距开设有圆孔，所述结构主筋的纵向钢筋贯穿所述圆孔，所述结构主筋的横向钢筋与所述H型钢平行设置，所述骨架的腹板上的位于所述圆孔之间的位置固定设置有加强筋板，所述骨架中上自下而上依次铺设有混凝土层、防裂层、磨耗层和防腐层，所述H型钢的上翼板的上表面与所述防腐层的上表面位于同一平面。所述防腐层由两层硅烷浸渍的混凝土层构成。所述防腐层每一层硅烷浸渍混凝土层的深度为2-5mm。所述防裂层由钢丝网片制成。所述加强筋板的厚度与所述骨架的腹板厚度相同。所述结构主筋的横向钢筋和纵向钢筋通过钢丝绑扎固定。相邻所述圆孔距离为10-30cm。所述H型钢的数量至少为两个，相邻两个所述H型钢的间距为2-3m。本技术与现有技术相比的有益效果是：骨架将H型钢与横向和纵向的结构主筋连为一体，混凝土结构中作为共同受力结构抵抗竖向压力，提高了钢筋混凝土结构的承载力，并且保证了施工时，结构钢筋不发生变形及偏位，极大地提高了海工重装滑道的承载力和使用性能；双层硅烷浸渍混凝土构成的防腐层可以有效对整体结构上表面形成防护，减轻其下层结构受腐蚀的几率；矿物纤维混凝土构成的磨耗层能够对滑道主体结构的保护作用；混凝土层上铺设防裂层、磨耗层和防腐层，还能够提高钢筋混凝土的耐久性，使滑道更适合海洋装备制造的工作环境。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是本技术中骨架的结构示意图。附图标记：1-防腐层，2-磨耗层，3-防裂层，4-骨架，5-混凝土层，6-结构主筋，7-H型钢，8-圆孔，9-加强筋板。具体实施方式如图1-2所示的重装滑道，包括骨架4，骨架4的表面采用热镀锌处理，骨架4包括H型钢7和结构主筋6，H型钢7的腹板上等间距开设有圆孔8，结构主筋6的纵向钢筋贯穿圆孔8，结构主筋6的横向钢筋与H型钢7平行设置，结构主筋6的横向钢筋和纵向钢筋通过钢丝绑扎固定，骨架4的腹板上的位于圆孔8之间的位置固定设置有加强筋板9，加强筋板9为钢板，厚度与骨架4的腹板厚度相同，高度与H型钢7上下翼板之间的距离相等，加强筋板9与H型钢7的腹板和上下翼板焊接在一起，在本实施例中，加强筋板9的厚度为10cm，间距为10cm，高度为50cm。骨架4中上自下而上依次铺设有混凝土层5、防裂层3、磨耗层2和防腐层1，H型钢7的上翼板的上表面与防腐层1的上表面位于同一平面。防腐层1由两层硅烷浸渍的混凝土层构成。其中，表层为耐磨损层，底层为高渗透抗腐蚀层。防腐层1中每一层硅烷浸渍混凝土层的深度为2-5mm，在本实施例中，每层硅烷浸渍深度均为3mm，采用喷涂方式，对防腐层分两次进行喷硅烷涂，待首次喷涂的硅烷完全干透后，再进行第二次喷涂。磨耗层2由混合了矿物纤维的混凝土构成，磨耗层2包含有小粒径的铁矿砂、中粗砂、碎石、水泥、粉煤灰、矿粉及水等组分，磨耗层添加矿物纤维0.6kg/m3，矿物纤维长5cm长，直径为15μm，磨耗层厚度为10cm。防裂层3由钢丝网片制成，钢丝网片采用直径4mm的圆钢编制，网口大小为100mm×100mm，钢丝网片全部进行镀锌防腐，每个网片的大小为3m×3m。相邻圆孔8距离为10-30cm，在本实施例中，相邻圆孔8距离15cm。H型钢7的数量至少为两个，相邻两个H型钢7的间距为2-3m，在本实施例中，共使用了10根H型钢，相邻两个H型钢7的间距为2.5m。本实施例中，结构主筋6的钢筋直径28mm，圆孔8的直径比结构主筋的直径大10mm，圆孔8的位置距离H型钢7的上翼板12cm，圆孔8采用机械开孔的方式开孔。混凝土层5采用C40型号的混凝土，有抗冻要求的地区根据设计要求增加抗冻等级，结构层浇筑标高距离滑道顶面10cm。在混凝土层5上方设置防裂层，尤其是钢丝网片制成的防裂层，能够减轻混凝土结构在承载较大压力时的撕裂。防裂层上覆盖的由矿物纤维混凝土构成的磨耗层能够对滑道主体结构的保护作用，滑道在使用过程中磨耗层会逐渐消耗，当磨耗层出现破损、裂缝等破坏，可以对磨耗层进行重新替换，使其恢复原工作性能。磨耗层上覆盖两层硅烷浸渍混凝土构成的防腐层可以有效对整个钢筋混凝土结构上表面形成防护，减轻其下层结构受腐蚀的几率。传统钢筋混凝土结构中增加了防裂层、磨耗层和防腐层，可以提高钢筋混凝土的耐久性，使滑道更适合海洋装备制造的工作环境。骨架将H型钢与横向和纵向的结构主筋连为一体，混凝土结构中作为共同受力结构抵抗竖向压力，提高了钢筋混凝土结构的承载力，并且保证了施工时，结构钢筋不发生变形及偏位，极大地提高了海工重装滑道的承载力和使用性能。以上所述的仅是本技术的优选实施方式，但本技术并不局限于上述的具体实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种重装滑道，包括骨架(4)，其特征是，所述骨架(4)包括H型钢(7)和结构主筋(6)，所述H型钢(7)的腹板上等间距开设有圆孔(8)，所述结构主筋(6)的纵向钢筋贯穿所述圆孔(8)，所述结构主筋(6)的横向钢筋与所述H型钢(7)平行设置，所述骨架(4)的腹板上的位于所述圆孔(8)之间的位置固定设置有加强筋板(9)，所述骨架(4)中上自下而上依次铺设有混凝土层(5)、防裂层(3)、磨耗层(2)和防腐层(1)，所述H型钢(7)的上翼板的上表面与所述防腐层(1)的上表面位于同一平面。/n

【技术特征摘要】
1.一种重装滑道，包括骨架(4)，其特征是，所述骨架(4)包括H型钢(7)和结构主筋(6)，所述H型钢(7)的腹板上等间距开设有圆孔(8)，所述结构主筋(6)的纵向钢筋贯穿所述圆孔(8)，所述结构主筋(6)的横向钢筋与所述H型钢(7)平行设置，所述骨架(4)的腹板上的位于所述圆孔(8)之间的位置固定设置有加强筋板(9)，所述骨架(4)中上自下而上依次铺设有混凝土层(5)、防裂层(3)、磨耗层(2)和防腐层(1)，所述H型钢(7)的上翼板的上表面与所述防腐层(1)的上表面位于同一平面。


2.根据权利要求1所述的重装滑道，其特征是，所述防腐层(1)由两层硅烷浸渍的混凝土层构成。


3.根据权利要求2所述的重装滑道，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：张洋，胡伟，顿军华，黄云峰，杨磊，张建，封波，史婧，
申请(专利权)人：渤海石油航务建筑工程有限责任公司，
类型：新型
国别省市：天津;12