一种模具组件、轮胎模具及硫化设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种模具组件、轮胎模具及硫化设备，包括节段、耐磨板和加热组件，其中，所述节段设置于中模套的内壁处，所述中模套内壁上可拆卸设置有若干耐磨板，所述节段和耐磨板之间为面接触，且节段相对于耐磨板可滑动；耐磨板与中模套之间或中模套上设置有若干加热组件，本实用新型专利技术通过增设耐磨板，利用耐磨板和节段的面接触，且能够相对滑动，能够将在中模套内壁设置的加热组件产生的热量迅速传递，提高了模具节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，同时，不用大幅改变轮胎模具的结构，降低了投入成本，简化了制备工艺。

【技术实现步骤摘要】
一种模具组件、轮胎模具及硫化设备
本技术属于轮胎硫化设备
，具体涉及一种模具组件、轮胎模具及硫化设备。
技术介绍
本部分的陈述仅仅是提供了与本技术相关的
技术介绍
信息，不必然构成在先技术。目前轮胎硫化主要是通过蒸汽加热实现的，在硫化机热板及模具中模套中开设蒸汽室，轮胎硫化时连续通入高温蒸汽来实现热量的传递。传统的蒸汽加热方式热量无法充分利用（管道散热、循环过程中出去水、汽中仍含大量热量），能源利用率低于30%，消耗量大，且蒸汽加热对硫化温度调整困难，不利于轮胎厂硫化工艺调试优化。目前主要改善方式为利用在上侧板、下侧板、上盖和底座上至少多个地区加设加热单元，从而提高硫化温度，并精确控制，但据专利技术人了解，如果只是局部设置加热单元，容易出现局部温度过热，升温效果不佳，均匀性差，如果在大部分区域都设置加热单元，这种方式一方面会大幅增加加热单元的数量，造成对轮胎模具各个部分进行结构设计的改进，提高制造成本和工艺难度，另一方面，各加热单元需要配置线路、测温元件和/或控制模块，需要一定的空间，且容易出现线路干涉，增加了轮胎模具的制备工艺难度，降低了轮胎模具精密性，容易发生故障。同时，现有模具和硫化机中热板由于传热管道复杂、容易锈蚀，生产和维修成本高。
技术实现思路
本技术为了解决上述问题，提出了一种模具组件、轮胎模具及硫化设备，本技术通过增设耐磨板，利用耐磨板和节段的面接触，且能够相对滑动，能够将在中模套内壁设置的加热组件产生的热量迅速传递，提高了模具节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，同时，不用大幅改变轮胎模具的结构，降低了投入成本，简化了制备工艺。根据一些实施例，本技术采用如下技术方案：本技术的第一方面提供一种模具组件，包括中模套、节段、耐磨板和加热组件，其中，所述节段设置于中模套的内壁处，所述中模套内壁上可拆卸设置有若干耐磨板，所述节段和耐磨板之间为面接触，且节段相对于耐磨板可滑动；所述耐磨板与中模套之间设置有若干加热组件。上述技术方案，可以利用加热组件对中模套进行加热，再通过中模套及耐磨板将热量传递至节段，耐磨板与节段能够相互贴合且贴合面积大，提高了模具节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，提高了能源利用率，减少了环境污染，并且由于耐磨板的可拆卸性，模具便于维护，在耐磨板与中模套之间或中模套上设置加热组件，避免了模具开合模过程中导线干涉问题。作为可选择的实施方式，所述节段为多个，各节段沿所述中模套的内壁面周向分布。作为可选择的实施方式，所述节段为分体式结构，包括弓形座及花纹块，花纹块通过螺钉固定安装在弓形座内侧。作为可选择的实施方式，所述中模套内壁面连接有导向条，所述弓形座的背侧开设有与导向条配合的导向槽，导向条的两侧安装有耐磨板。作为可选择的实施方式，所述中模套内壁面开设有导向槽，弓形座的背侧连接有与导向槽配合的导向条，导向槽的两侧安装有耐磨板。作为可选择的实施方式，所述中模套内壁开设凹槽，加热组件镶嵌入凹槽内。加热组件可以包括电加热管和/或电加热板和/或感应加热线圈，且在加热组件为电加热管时，电加热管由一端沿曲折回路向另一端延伸，即电加热管呈不断弯曲状，如S型、蛇形、之字形等。电加热管由一端沿曲折回路向另一端延伸，能够增加传热面积，提高模具节段升温的效率及均匀性。作为可选择的实施方式，所述节段和/或中模套上安装有测温部件。作为可选择的实施方式，所述耐磨板与中模套之间设置的加热组件设置有多个，多个加热组件沿耐磨板的延伸方向分布，各加热组件相独立。本技术的第二方面提供一种轮胎模具，包括上述的模具组件，还包括上盖及底座，所述中模套设置于上盖及底座之间。作为可选择的实施方式，模壳组件还包括上侧板及下侧板，上侧板通过螺钉固定安装在上盖内侧，下侧板通过螺钉固定安装在底座的内侧。作为可选择的实施方式，所述节段为多个，且所述中模套能够驱动多个节段一同径向运动。作为可选择的实施方式，所述轮胎模具为下开式模具，所述中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐扩张；或，所述轮胎模具为上开式模具，所述中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐收缩；或，所述轮胎模为两半活络模，包括第一中模套及第二中模套，所述第一中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐扩张，所述第二中模套内壁面在轴向向上的方向上逐渐收缩。本技术的第三方面提供一种硫化设备，包括上热板、下热板及上述轮胎模具，轮胎模具夹设在上热板与下热板之间。作为可选择的实施方式，所述上热板与下热板设置有加热组件，加热组件为电加热组件或感应加热组件，所述中模套、上热板与下热板处设置的加热组件相互独立。与现有技术相比，本技术的有益效果为：本技术仅需在中模套或耐磨板与中模套之间设置加热组件即可，对整体轮胎模具的改动不大，制备工艺简便易操作，结构简单容易实现，耐磨板与节段能够相互贴合且贴合面积大，利用中模套及耐磨板将加热组件产生的热量传递至节段，提高了模具节段升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率，提高了能源利用率。本技术耐磨板为可拆卸的，便于维护，在耐磨板与中模套之间或中模套上设置加热组件，避免了模具开合模过程中导线干涉问题。本技术的加热组件线路简单，不会引起线路干涉，加热组件相独立，能够根据不同位置传热距离、轮胎厚度、不同位置模具散热速度的不同来赋予各个加热组件相适宜的功率，提高轮胎硫化质量。附图说明构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。图1是实施例一的轮胎模具的结构示意图；图2是实施例一的轮胎模具的热电偶设置方式示意图；图3是实施例一的轮胎模具的安装槽设置方式示意图；图4是实施例一的轮胎模具的圆锥面示意图；图5是实施例一的轮胎模具的斜平面示意图；图6是实施例二的轮胎硫化装备的结构示意图。其中，1、上侧板，2、上盖，3、安装环，4、弓形座，5、热电偶，6、花纹块，7、中模套，8、电加热管，9、耐磨板，10、底座，11、下侧板，12、安装槽，13、上热板，14、下热板。具体实施方式：下面结合附图与实施例对本技术作进一步说明。应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属
的普通技术人员通常理解的相同含义。需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模具组件，其特征是：包括中模套、节段、耐磨板和加热组件，其中，所述节段设置于中模套的内壁处，所述中模套的内壁上可拆卸设置有若干耐磨板，所述节段和耐磨板之间为面接触，且节段相对于耐磨板可滑动；/n所述耐磨板与中模套之间设置有若干加热组件。/n

【技术特征摘要】
1.一种模具组件，其特征是：包括中模套、节段、耐磨板和加热组件，其中，所述节段设置于中模套的内壁处，所述中模套的内壁上可拆卸设置有若干耐磨板，所述节段和耐磨板之间为面接触，且节段相对于耐磨板可滑动；
所述耐磨板与中模套之间设置有若干加热组件。


2.如权利要求1所述的一种模具组件，其特征是：所述节段为多个，各节段沿所述中模套的内壁面周向分布；
或，所述节段为分体式结构，包括弓形座及花纹块，花纹块通过螺钉固定安装在弓形座内侧。


3.如权利要求2所述的一种模具组件，其特征是：所述中模套的内壁面设置有导向条，所述弓形座的背侧开设有与导向条配合的导向槽，导向条的两侧安装有耐磨板；
或，所述中模套的内壁面开设有导向槽，弓形座的背侧连接有与导向槽配合的导向条，导向槽的两侧安装有耐磨板。


4.如权利要求1所述的一种模具组件，其特征是：所述中模套的内壁上开设若干凹槽，加热组件镶嵌入所述凹槽内；
或，所述节段和/或中模套上安装有测温部件。


5.如权利要求1所述的一种模具组件，其特征是：所述加热组件为电加热管、电加热板和感应加热线圈中的至少一种；
或，所述加热组件为电加热管，所述电加热管由一端沿曲折回路向另一端延伸；
或，所述耐磨板与中模套之间设置的加热组件为多个，且多个加热组件均沿耐磨板的延伸方向分布，各加热组件之间相互独立。


6.一种轮胎...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘代平，吴效华，朱衍顺，赵阳，王通，
申请(专利权)人：山东豪迈机械科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37