一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道制造技术

本发明专利技术公开了一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道，所述变径式整体烟道由若干个管径不同的烟管组成，且相邻的两个烟管以固定的连接方式连接；在所述变径式整体烟道底部区域内相隔2‑4米焊接一根脉冲管件，所述脉冲管件的外壳与所述变径式整体烟道的外壁焊接形成一个整体；所述烟管包括烟道圆管、烟道外壳，其中所述烟道圆管采用预制的方式将耐酸耐碱的铝硅质耐火材料浇注成整体，所述烟道圆管上包裹着烟道中间板，所述烟道中间板上包裹着烟道外壳，所述烟道圆管的一端固定安装着承接式连接管；本发明专利技术是为了确保烟道能够长时间的排放高浓度SO2的同时，保证烟道寿命并确保烟道不发生烟气泄露，还能够自动清理积灰。

【技术实现步骤摘要】
一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道
本专利技术涉及一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道。
技术介绍
目前烟气排放烟道均采用大直径(通常大于1.8m)的耐火砖砌筑烟道，在使用过程中经常出现烟气泄露，同时烟道内产生大量的积灰，通常需要停炉或者检修时采用人工方式进行清理。这些方法一方面是投资成本高，二是给生产造成许多的不便利和损失，同时人工检修也缩短了烟道的使用寿命。另外，现有的烟道排放的烟气中SO2的浓度不高，其体积浓度在50％以下。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是为了确保烟道能够长时间的排放高浓度SO2的同时，保证烟道寿命并确保烟道不发生烟气泄露，还能够自动清理积灰，而提供一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了如下的技术方案：一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道，所述变径式整体烟道由若干个管径不同的烟管组成，且相邻的两个烟管以固定的连接方式连接；在所述变径式整体烟道底部区域内相隔2-4米焊接一根脉冲管件，所述脉冲管件的外壳与所述变径式整体烟道的外壁焊接形成一个整体；所述烟管包括烟道圆管、烟道外壳，其中所述烟道圆管采用预制的方式将耐酸耐碱的铝硅质耐火材料浇注成整体，其壁厚度的范围为25-100mm，所述烟道圆管上包裹着烟道中间板，所述烟道中间板上包裹着烟道外壳，所述烟道圆管的一端固定安装着承接式连接管。优选地，所述脉冲管件中间设置有用于压缩空气清理粉尘的通道，所述通道的直径范围为20-50mm，所述脉冲管件的一端设置有喷嘴，所述喷嘴位于所述变径式整体烟道的内腔中，所述脉冲管件的另一端设置有脉冲阀接口，所述脉冲管件上包裹着由耐热不锈钢制成的外壳；所述脉冲管件由耐酸耐碱耐火材料浇注成型，其壁厚度的范围为25-80mm。优选地，所述烟道中间板由耐热不锈钢制成。优选地，所述烟道外壳由高铝棉层与硅酸铝棉层组成。优选地，所述烟管的管径范围在300-500mm～1100-1500mm。优选地，所述固定的连接方式包括承插式或者平口管连接的方式。优选地，所述变径式整体烟道与石墨化炉烟气排放口相连接。本专利技术的工作原理：变径整体烟道与石墨化炉烟气排放口相连，石墨化高温炉的SO2烟气通过排放口进入到烟道中，第一台石墨化炉的烟道直径为300-400mm，第十台石墨化炉的烟道管径为800-1000mm，主烟道的管径为1100-1500mm，所有烟管采用承插式或者平口方式进行连接，由于烟气中的粉尘会不断的沉积到烟道底部形成堆积，压缩空气通过在每隔2-4米的区域安装的脉冲管件进入管道底部，将堆积的粉尘吹向烟气的运动方向，当粉尘达到最后一根烟管时，通过清除灰尘装置可机械或人工方式进行清理。本专利技术所达到的有益效果是：本专利技术摒弃了传统烟道的砖砌方式，采用了整体预制式方式，烟道采用的变径结构，每一段烟管的连接采用的是承插式或者平口管进行连结。第一根烟道的管径最小为300-500mm，然后逐渐变径到最后一台烟道，达到最后的总(主)烟道时，其管径仍然只有1100-1500mm左右。同时烟道的烟道圆管采用耐酸耐碱的耐火浇注料进行施工，并在烟道底部每隔2-4米增加了压缩空气的脉冲管件。一方面，变径整体式的预制件形式可最大程度的降低了烟管的烟气泄露可能，减少了运行过程中的热量损失，另一方面，采用了一种可长时间承受高温度、高浓度SO2烟气流动的耐酸耐碱耐火材料。本专利技术保证了烟道在此苛刻条件下的使用寿命。本专利技术采用脉冲方式将压缩空气通过连接件送入到烟道底部，将烟道内的积灰吹至烟道末端，然后进行清理。本专利技术采用预制的方式将耐酸耐碱的铝硅质耐火材料浇注成整体的烟道圆管作为烟道内衬，可长时间承受高温度高浓度SO2的烟气腐蚀。本专利技术采用压缩空气清理积灰，可以消除因烟道积灰长时间堆积造成的堵塞，降低或取消了停炉的可能性，提高了生产效率。附图说明附图用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本专利技术的实施例一起用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的限制。在附图中：图1为本专利技术的剖视图；图2为本专利技术的烟道剖视图；图3为本专利技术的烟道剖视图；图4为本专利技术的烟道剖视图。图示：1、烟道圆管；2、烟道中间板；3、烟道外壳；4、承接式连接管；5、脉冲阀接口；6、喷嘴；7、外壳；8、脉冲管件；9、支撑托架。具体实施方式以下结合附图对本专利技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。如图1至图4所示，一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道，所述变径式整体烟道与石墨化炉烟气排放口相连接，所述变径式整体烟道由若干个管径不同的烟管组成，且相邻的两个烟管以固定的连接方式连接，所述固定的连接方式为承插式连接，在其它实施例中，固定的连接方式为平口管连接的方式。在所述变径式整体烟道底部区域内相隔2-4米焊接一根脉冲管件8，所述脉冲管件8的外壳7与所述变径式整体烟道的外壁焊接形成一个整体。在本实施例中，所述烟管的管径范围在300mm～1500mm，在其它实施例中，烟管的管径范围可以是500mm～1100mm、也可以是300mm～1100mm、亦可以500mm～1500mm，每个烟道上还固定安装着支撑托架9。在本实施例中，所述烟管包括烟道圆管1、烟道外壳3，其中所述烟道圆管1采用预制的方式将耐酸耐碱的铝硅质耐火材料浇注成整体，其壁厚度的范围为25mm、30mm、60mm、100mm，所述烟道圆管1上包裹着烟道中间板2，所述烟道中间板2由耐热不锈钢制成。所述烟道中间板2上包裹着烟道外壳3，所述烟道外壳3由高铝棉层与硅酸铝棉层组成。所述烟道圆管1的一端固定安装着承接式连接管4。其中烟道圆管浇注方法为本所属
的公知常识，本专利技术不在详细介绍。在本实施例中，所述脉冲管件8中间设置有用于压缩空气清理粉尘的通道，所述通道的形状为圆形或方形，所述通道的直径范围为20mm、30mm、50mm。所述脉冲管件8的一端设置有喷嘴6，所述喷嘴6位于所述变径式整体烟道的内腔中，所述脉冲管件8的另一端设置有脉冲阀接口5，所述脉冲管件8上包裹着由耐热不锈钢制成的外壳7；所述脉冲管件8由耐酸耐碱耐火材料浇注成型，其壁厚度的范围为25mm、30mm、60mm80mm。本专利技术采用预制的方式将耐酸耐碱的铝硅质耐火材料浇注成整体的烟道圆管作为烟道内衬，可长时间承受高温度高浓度SO2的烟气腐蚀。本专利技术采用压缩空气清理积灰，可以消除因烟道积灰长时间堆积造成的堵塞，降低或取消了停炉的可能性，提高了生产效率。最后应说明的是：以上所述仅为本专利技术的优选实施例而已，并不用于限制本专利技术，尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道，其特征在于：所述变径式整体烟道由若干个管径不同的烟管组成，且相邻的两个烟管以固定的连接方式连接；在所述变径式整体烟道底部区域内相隔2-4米焊接一根脉冲管件，所述脉冲管件的外壳与所述变径式整体烟道的外壁焊接形成一个整体；所述烟管包括烟道圆管、烟道外壳，其中所述烟道圆管采用预制的方式将耐酸耐碱的铝硅质耐火材料浇注成整体，其壁厚度的范围为25-100mm，所述烟道圆管上包裹着烟道中间板，所述烟道中间板上包裹着烟道外壳，所述烟道圆管的一端固定安装着承接式连接管。/n

【技术特征摘要】
20191231 CN 20191142185461.一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道，其特征在于：所述变径式整体烟道由若干个管径不同的烟管组成，且相邻的两个烟管以固定的连接方式连接；在所述变径式整体烟道底部区域内相隔2-4米焊接一根脉冲管件，所述脉冲管件的外壳与所述变径式整体烟道的外壁焊接形成一个整体；所述烟管包括烟道圆管、烟道外壳，其中所述烟道圆管采用预制的方式将耐酸耐碱的铝硅质耐火材料浇注成整体，其壁厚度的范围为25-100mm，所述烟道圆管上包裹着烟道中间板，所述烟道中间板上包裹着烟道外壳，所述烟道圆管的一端固定安装着承接式连接管。


2.根据权利要求1所述的一种可清除积灰的排放高浓度二氧化硫变径式整体烟道，其特征是：所述脉冲管件中间设置有用于压缩空气清理粉尘的通道，所述通道的直径范围为20-50mm，所述脉冲管件的一端设置有喷嘴，所述喷嘴位于所述变径式整体烟道的内腔中，所述脉冲管件的另一端设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓勇跃，翟卫华，景夫生，
申请(专利权)人：江苏润美新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32