脱模机组制造技术

本实用新型专利技术为一种脱模机组，该脱模机组包括多自由度升降翻转装置、顶出装置和导向装置，多自由度升降翻转装置包括移动平台、翻转平台和升降机构，升降机构的顶部与翻转平台的底部枢接，翻转平台的底部设置有推动翻转平台翻转的第一驱动装置，移动平台能移动地设置在翻转平台的顶部，移动平台的顶部固定钢锭模，以使移动平台的移动方向与感应棒的轴向相垂直；顶出装置和导向装置分别设置于多自由度升降翻转装置的两侧，顶出装置与感应棒的端部相抵，并自钢锭模的推力施加端向感应棒施加推力，导向装置用于连接在钢锭模与接收缓冲区之间。本实用新型专利技术解决了感应棒的脱模效率较低、存在安全隐患，而且脱模过程会对钢锭模造成损坏的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
脱模机组
本技术涉及冶金设备
，进一步的，涉及一种脱模机组，尤其涉及一种可适用于多规格感应棒的脱模机组。
技术介绍
真空感应熔炼技术是目前对金属材料加热效率最高、速度最快的感应加热技术，其具有低耗节能、环保等特点。真空感应熔炼技术具体为：将固态的金属原材料放入由线圈缠绕的坩埚中，经感应线圈的感应电动势能使金属炉料的内部产生涡流，所产生的热量使金属由固态熔化为液态，从而完成金属的熔炼，通过调整熔炼温度并及时补充合金金属，达到精炼的目的。真空感应熔炼全程在真空环境中完成金属熔化、搅拌、冶炼及浇筑过程，出钢前，钢锭模一直处于真空状态，为保证感应棒(圆柱状钢锭)的金属合金材料的纯粹性，钢锭模内壁不能添加有利于钢锭脱离的试剂。浇筑完成的感应棒，在破真空工序后，常温状态下自然冷却，由于感应棒材料成分的收缩率大于钢锭模收缩率，理论上会在冷却过程中实现与钢锭模分离，但实际生产中，因感应棒钢锭模内壁的不光滑性，且经过多次熔炼后，内壁会残留一定金属，形成凸凹不平的内壁面，极易造成钢锭和钢锭模之间粘连。现阶段，常规的感应棒脱模方式是由行车辅助，将钢锭模连同内部的感应棒竖起，通过与外部柱子或其他结构碰撞，依靠感应棒的自重和撞击的冲击力完成感应棒与钢锭模的分离。但是由于感应棒和钢锭模尺寸较大、规格多、质量较重，操作时劳动强度较大，生产效率低，并且在脱模过程中容易造成感应棒的倾倒，甚至会出现行车脱钩及钢锭滑脱等事故，存在极大的安全隐患。另外，现有技术中对感应棒的脱模还采用由脱模液压缸从钢锭模尾部提供推力，完成钢锭模与感应棒的分离，但该种方式无法实现钢锭模与感应棒的完全脱离，而且因钢锭模尺寸较大，放置位置完全由行车辅助完成，不具备对中和调整功能，会造成液压缸推力无法准确作用于钢锭模尾部的中心位置，影响脱模效率及质量，甚至于在偏心情况下施加推力，会对钢锭模的内壁造成一定程度的损坏。针对相关技术中感应棒的脱模效率较低、存在安全隐患，而且脱模过程会对钢锭模造成损坏的问题，目前尚未出有效的解决方案。由此，本专利技术人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种脱模机组，以克服现有技术的缺陷。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种脱模机组，结构简单、操控方便，通过顶出装置、多自由度升降翻转装置和导向装置的相互配合，即可实现感应棒与钢锭模的完全分离，无需操作人员进行手动脱模操作，有效降低操作人员的劳动强度，提高生产效率，具有很强的经济性和实用性，脱模过程安全可靠，降低了脱模工作的危险性，有效保证了操作人员的人身安全。本技术的目的可采用下列技术方案来实现：本技术提供了一种脱模机组，所述脱模机组包括调节感应棒对中位置和倾斜角度的多自由度升降翻转装置、对钢锭模内的感应棒施加推力的顶出装置和将与所述钢锭模分离的所述感应棒输出至接收缓冲区内的导向装置，其中：所述多自由度升降翻转装置包括移动平台、翻转平台和升降机构，所述升降机构的底部用于固定在第一安装平面上，所述升降机构的顶部与所述翻转平台的底部枢接，所述翻转平台的底部设置有用于推动所述翻转平台向所述接收缓冲区方向翻转倾斜的第一驱动装置，所述移动平台能移动地设置在所述翻转平台的顶部，所述移动平台的顶部用于固定所述钢锭模，以使所述移动平台的移动方向与所述感应棒的轴向相垂直；所述顶出装置和所述导向装置分别设置于所述多自由度升降翻转装置的两侧，所述顶出装置用于与所述感应棒的端部相抵，并自所述钢锭模的推力施加端向所述感应棒施加推力，所述导向装置用于连接在所述钢锭模的钢锭输出端与所述接收缓冲区之间。在本技术的一较佳实施方式中，所述移动平台的顶部开设有用于放置所述钢锭模的限位通槽，所述限位通槽靠近所述接收缓冲区一端设置有用于对所述钢锭模进行限位的脱模挡板，所述脱模挡板的顶部开设有用于供所述感应棒通过的“U”形凹部，所述脱模挡板的底部固定在所述翻转平台的顶部，所述脱模挡板的侧壁用于与所述钢锭模的钢锭输出端抵接。在本技术的一较佳实施方式中，所述脱模挡板与所述翻转平台之间设置有筋板，所述筋板的一侧边缘与所述脱模挡板的侧壁固定连接，所述筋板的另一相邻侧边缘与所述翻转平台的顶部固定连接。在本技术的一较佳实施方式中，所述限位通槽的横截面为“V”形。在本技术的一较佳实施方式中，所述移动平台与所述翻转平台之间设置有能带动所述移动平台沿垂直于所述感应棒的轴向移动的第二驱动装置，所述移动平台的底部固定设置有第一滑块，所述第一滑块上开设有第一导向通槽，所述第一导向通槽的延伸方向与所述限位通槽的延伸方向相垂直，所述翻转平台的顶部与所述第一滑块相对位置处固定设置有第二滑块，所述第二滑块能滑动的嵌设于所述第一导向通槽内。在本技术的一较佳实施方式中，所述第二驱动装置为第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆与所述第一导向通槽的延伸方向相垂直，所述第一液压缸的固定端与所述翻转平台的顶部枢接，所述第一液压缸的活塞端与所述移动平台的底部枢接。在本技术的一较佳实施方式中，所述第一滑块和所述第二滑块的数量均为两个，所述第二驱动装置设置于所述移动平台与所述翻转平台之间的中部位置，两个所述第一滑块和两个所述第二滑块对称设置于所述第二驱动装置的两侧。在本技术的一较佳实施方式中，所述第一滑块与所述移动平台的底部之间固定连接多根螺栓，在所述第一滑块的顶部与所述移动平台的底部之间形成有第一平键槽，在所述第一平键槽内嵌设有第一定位平键；所述第二滑块与所述翻转平台的顶部之间固定连接多根螺栓，在所述第二滑块的底部与所述翻转平台的顶部之间形成有第二平键槽，在所述第二平键槽内嵌设有第二定位平键。在本技术的一较佳实施方式中，所述第二滑块的侧壁上开设有输油孔，所述第二滑块的内部形成有与所述输油孔连通的输油槽道，所述输油槽道延伸至所述第二滑块的顶部并与所述第一导向通槽连通。在本技术的一较佳实施方式中，所述多自由度升降翻转装置还包括底座，所述底座用于固定在所述第一安装平面上，所述移动平台、所述翻转平台和所述升降机构均设置于所述底座的上方，所述升降机构的底部与所述底座的顶部连接。在本技术的一较佳实施方式中，所述底座为沿水平方向设置的矩形平板状结构，所述底座上开设有多个安装孔，在各所述安装孔内加装地脚螺栓用于将所述底座固定在所述第一安装平面上。在本技术的一较佳实施方式中，所述升降机构为沿所述移动平台的滑动方向并排设置的两组剪叉式升降结构。在本技术的一较佳实施方式中，每组所述剪叉式升降结构包括交叉设置的第一连杆和第二连杆，所述第一连杆的中部与所述第二连杆的中部枢接，所述第一连杆的底端通过第一转轴与所述底座的顶部枢接，所述第一连杆的顶端设置有第一导向轮，且所述第一导向轮与所述翻转平台的底部抵接；所述第二连杆的底端设置有第二导向轮，且所述第二连杆的底端通过所述第二导向轮与所述底座的顶部能滑动地连接，所述第二连杆的顶端通过第二转轴与所述翻转平台的底部枢接，所述第二连杆的顶端位于靠近所述接收缓冲区侧，所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种脱模机组，其特征在于，所述脱模机组包括调节感应棒(3)的对中位置和倾斜角度的多自由度升降翻转装置(4)、对钢锭模(2)内的感应棒(3)施加推力的顶出装置(1)和将与所述钢锭模(2)分离的所述感应棒(3)输出至接收缓冲区(6)内的导向装置(5)，其中：/n所述多自由度升降翻转装置(4)包括移动平台(401)、翻转平台(402)和升降机构(403)，所述升降机构(403)的底部用于固定在第一安装平面(100)上，所述升降机构(403)的顶部与所述翻转平台(402)的底部枢接，所述翻转平台(402)的底部设置有用于推动所述翻转平台(402)向所述接收缓冲区(6)方向翻转倾斜的第一驱动装置(4021)，所述移动平台(401)能移动地设置在所述翻转平台(402)的顶部，所述移动平台(401)的顶部用于固定所述钢锭模(2)，以使所述移动平台(401)的移动方向与所述感应棒(3)的轴向相垂直；/n所述顶出装置(1)和所述导向装置(5)分别设置于所述多自由度升降翻转装置(4)的两侧，所述顶出装置(1)用于与所述感应棒(3)的端部相抵，并自所述钢锭模(2)的推力施加端向所述感应棒(3)施加推力，所述导向装置(5)用于连接在所述钢锭模(2)的钢锭输出端与所述接收缓冲区(6)之间。/n...

【技术特征摘要】
1.一种脱模机组，其特征在于，所述脱模机组包括调节感应棒(3)的对中位置和倾斜角度的多自由度升降翻转装置(4)、对钢锭模(2)内的感应棒(3)施加推力的顶出装置(1)和将与所述钢锭模(2)分离的所述感应棒(3)输出至接收缓冲区(6)内的导向装置(5)，其中：
所述多自由度升降翻转装置(4)包括移动平台(401)、翻转平台(402)和升降机构(403)，所述升降机构(403)的底部用于固定在第一安装平面(100)上，所述升降机构(403)的顶部与所述翻转平台(402)的底部枢接，所述翻转平台(402)的底部设置有用于推动所述翻转平台(402)向所述接收缓冲区(6)方向翻转倾斜的第一驱动装置(4021)，所述移动平台(401)能移动地设置在所述翻转平台(402)的顶部，所述移动平台(401)的顶部用于固定所述钢锭模(2)，以使所述移动平台(401)的移动方向与所述感应棒(3)的轴向相垂直；
所述顶出装置(1)和所述导向装置(5)分别设置于所述多自由度升降翻转装置(4)的两侧，所述顶出装置(1)用于与所述感应棒(3)的端部相抵，并自所述钢锭模(2)的推力施加端向所述感应棒(3)施加推力，所述导向装置(5)用于连接在所述钢锭模(2)的钢锭输出端与所述接收缓冲区(6)之间。


2.如权利要求1所述的脱模机组，其特征在于，所述移动平台(401)的顶部开设有用于放置所述钢锭模(2)的限位通槽(4011)，所述限位通槽(4011)靠近所述接收缓冲区(6)一端设置有用于对所述钢锭模(2)进行限位的脱模挡板(7)，所述脱模挡板(7)的顶部开设有用于供所述感应棒(3)通过的“U”形凹部(701)，所述脱模挡板(7)的底部固定在所述翻转平台(402)的顶部，所述脱模挡板(7)的侧壁用于与所述钢锭模(2)的钢锭输出端抵接。


3.如权利要求2所述的脱模机组，其特征在于，所述脱模挡板(7)与所述翻转平台(402)之间设置有筋板(8)，所述筋板(8)的一侧边缘与所述脱模挡板(7)的侧壁固定连接，所述筋板(8)的另一相邻侧边缘与所述翻转平台(402)的顶部固定连接。


4.如权利要求2所述的脱模机组，其特征在于，所述限位通槽(4011)的横截面为“V”形。


5.如权利要求2所述的脱模机组，其特征在于，所述移动平台(401)与所述翻转平台(402)之间设置有能带动所述移动平台(401)沿垂直于所述感应棒(3)的轴向移动的第二驱动装置(4012)，所述移动平台(401)的底部固定设置有第一滑块(4013)，所述第一滑块(4013)上开设有第一导向通槽，所述第一导向通槽的延伸方向与所述限位通槽(4011)的延伸方向相垂直，所述翻转平台(402)的顶部与所述第一滑块(4013)相对位置处固定设置有第二滑块(4022)，所述第二滑块(4022)能滑动的嵌设于所述第一导向通槽内。


6.如权利要求5所述的脱模机组，其特征在于，所述第二驱动装置(4012)为第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆与所述第一导向通槽的延伸方向相垂直，所述第一液压缸的固定端与所述翻转平台(402)的顶部枢接，所述第一液压缸的活塞端与所述移动平台(401)的底部枢接。


7.如权利要求5所述的脱模机组，其特征在于，所述第一滑块(4013)和所述第二滑块(4022)的数量均为两个，所述第二驱动装置(4012)设置于所述移动平台(401)与所述翻转平台(402)之间的中部位置，两个所述第一滑块(4013)和两个所述第二滑块(4022)对称设置于所述第二驱动装置(4012)的两侧。


8.如权利要求5所述的脱模机组，其特征在于，所述第一滑块(4013)与所述移动平台(401)的底部之间固定连接多根螺栓，在所述第一滑块(4013)的顶部与所述移动平台(401)的底部之间形成有第一平键槽，在所述第一平键槽内嵌设有第一定位平键(9)；所述第二滑块(4022)与所述翻转平台(402)的顶部之间固定连接多根螺栓，在所述第二滑块(4022)的底部与所述翻转平台(402)的顶部之间形成有第二平键槽，在所述第二平键槽内嵌设有第二定位平键(10)。


9.如权利要求5所述的脱模机组，其特征在于，所述第二滑块(4022)的侧壁上开设有输油孔(4023)，所述第二滑块(4022)的内部形成有与所述输油孔(4023)连通的输油槽道(4024)，所述输油槽道(4024)延伸至所述第二滑块(4022)的顶部并与所述第一导向通槽连通。


10.如权利要求1所述的脱模机组，其特征在于，所述多自由度升降翻转装置(4)还包括底座(404)，所述底座(404)用于固定在所述第一安装平面(100)上，所述移动平台(401)、所述翻转平台(402)和所述升降机构(403)均设置于所述底座(404)的上方，所述升降机构(403)的底部与所述底座(404)的顶部连接。


11.如权利要求10所述的脱模机组，其特征在于，所述底座(404)为沿水平方向设置的矩形平板状结构，所述底座(404)上开设有多个安装孔(4041)，在各所述安装孔(4041)内加装地脚螺栓用于将所述底座(...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢宇，林怀峰，孙亮，
申请(专利权)人：北京京诚之星科技开发有限公司，中冶京诚工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11