一种内啮合齿轮泵制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内啮合齿轮泵，在所述外齿轮两侧上设有若干蓄油槽；在所述外齿轴运转过程中每侧上至少有一个所述蓄油槽通过所述侧板上的导油槽和减震槽与所述高压油腔连通。该技术方案使得高压液压油通过蓄油槽的泄压在外齿轮、侧板之间形成动压油膜，改善了外齿轮、侧板间的润滑，减少了磨损，延长了侧板的使用寿命；由于轴承设有与高压油腔相连通的矩形油槽，该矩形油槽、外齿轴与内齿圈的啮合处分列在外齿轴的相对两侧，这样就可以消除外齿轴对支承所述轴的轴承单侧磨损，从而可以大大延长轴承的使用寿命，同时也可以提高内啮合齿轮泵出油效率的稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种内啮合齿轮泵
本技术涉及一种液压齿轮泵，特别是涉及一种内啮合方式的液压齿轮泵。
技术介绍
齿轮泵是液压系统中广泛采用的一种液压泵，可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。而内啮合齿轮泵常用于输送石油、化工、涂料、染料、食品、油脂、医药等行业中。内啮合齿轮泵是采用齿轮内啮合原理，外齿轴与内齿圈节圆紧靠一边，另一边通过月牙块隔开，沿圆周形成三个压力区域，即对应吸油口的低压区域、对应排油口的高压区域，以及月牙块所在的压力过渡区。月牙块的作用是将高低压区分割，同时其与内外齿轮之间采用齿顶的细长带接触形成密封，因此必须保证一定齿数的接触，以形成足够长的密封长度。内啮合齿轮泵的高压区域为了提高出油效率需要形成一个相对密闭的空间，以免高压区域的高压油向低压区域泄流，所以外齿轴与其两侧的侧板之间的间隙极小，不利于动压油膜的形成，所以外齿轴与其两侧的侧板之间的润滑情况不是十分理想，使得侧板的使用寿命达不到预期效果；另外，由于外齿轴与内齿圈是单侧啮合，所以外齿轴不可避免地会受到单侧径向力，这样用于支承外齿轴的滑动轴承就会受到单向力，时间一长，滑动轴承就会出现单侧磨损，影响滑动轴承的使用寿命，同时使得外齿轴与内齿圈之间的啮合状况出现恶化，随着外齿轴与内齿圈之间的配合间隙的增大，齿轮泵的出油效率会越来越低。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种可以改善外齿轴与侧板之间的润滑情况，减少磨损，从而延长侧板使用寿命的内啮合齿轮泵。为了解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：一种内啮合齿轮泵，包括泵体、设置在所述泵体中的内齿圈、与所述内齿圈啮合的外齿轴、定位在低压油腔和高压油腔之间的月牙块和设置在泵体两侧并与外齿轴和内齿圈形成润滑密封并进行配油的侧板；所述外齿轴包括轴和外齿轮，在所述外齿轮两侧上设有若干定位在齿侧端面上的蓄油槽；在所述外齿轴运转过程中每侧上至少有一个所述蓄油槽通过所述侧板上的导油槽和减震槽与所述高压油腔连通。由于外齿轮在齿侧端面上设有蓄油槽，外齿轴在旋转时蓄油槽可以与高压油腔相连通，因此每当外齿轮上的蓄油槽经过高压油腔时，高压液压油就会进入蓄油槽，在外齿轮上的蓄油槽旋转到低压区域时，高压液压油就会从蓄油槽中向外泄出，泄出的高压液压油就会在高速旋转外齿轴的带动下在外齿轮、侧板之间形成动压油膜，从而改善了外齿轮、侧板两者之间的润滑状态，减少了磨损，延长了侧板的使用寿命。作为优选，所述蓄油槽依据齿数呈间隔设置。由于液压油具有一定的粘性，形成动压油膜后在短时间内不会马上消失，所以不用在每个轮齿上设置蓄油槽，从而减少工作量，降低制造成本。作为优选，在所述外齿轮两侧上的所述蓄油槽呈相互错位设置。有利于内啮合齿轮泵传动的平稳性，从而降低内啮合齿轮泵工作噪音。作为优选，所述蓄油槽为圆形盲孔。盲孔以圆形的加工成本最为低廉，以便降低制造成本。作为优选，在用于支承所述轴的轴承上还设有矩形油槽，所述矩形油槽与所述高压油腔连通。矩形油槽、外齿轴与内齿圈的啮合处分列在外齿轴的相对两侧，这样有利于矩形油槽中的高压液压油对外齿轴产生一个支撑力，该支撑力与外齿轴、内齿圈的啮合力大小相等，方向相反，这样就可以消除外齿轴对支承所述轴的轴承单侧磨损，从而可以大大延长轴承的使用寿命，同时也可以提高内啮合齿轮泵出油效率的稳定性。本技术的有益效果：由于外齿轮两侧端面上设有蓄油槽，该蓄油槽通过侧板上的导油槽和减震槽与所述高压油腔连通，使得高压液压油通过蓄油槽的泄压在外齿轮、侧板之间形成动压油膜，从而改善了外齿轮、侧板两者之间的润滑状态，减少了磨损，延长了侧板的使用寿命；由于轴承设有的与高压油腔相连通的矩形油槽，该矩形油槽、外齿轴与内齿圈的啮合处分列在外齿轴的相对两侧，这样有利于矩形油槽中的高压液压油对外齿轴产生一个支撑力，该支撑力与外齿轴、内齿圈的啮合力大小相等，方向相反，这样就可以消除外齿轴对支承所述轴的轴承单侧磨损，从而可以大大延长轴承的使用寿命，同时也可以提高内啮合齿轮泵出油效率的稳定性。附图说明图1为本技术剖示出蓄油槽的结构示意图；图2为本技术中外齿轴与侧板的结构示意图；图3为本技术剖示出矩形油槽的结构示意图；图4为图3中H处放大示意图；图5为本技术另一角度剖示出矩形油槽的结构示意图；图6为图5中的M处放大示意图；泵体1、排油口2、外齿轴3、高压油腔4、外齿轮5、盲孔6、月牙块7、轴8、内齿圈9、低压油腔10、泵腔11、吸油口12、导油槽13、侧板14、减震槽15、轴承16、矩形油槽17、导油孔18。具体实施方式下面通过具体实施例，并结合说明书附图对本技术的技术方案作进一步具体说明：实施例：一种内啮合齿轮泵如图1、图2所示,它包括中空的泵体1，泵体1上设有一吸油口12和一排油口2，所述泵体1的泵腔11内设置有可转动的内齿圈9，内齿圈9内设有与内齿圈9相啮合的外齿轴3，外齿轴3的轴向中心相对于内齿圈9的轴向中心向泵体1的排油口2一侧偏置，外齿轴3与内齿圈9的啮合处咬入侧的外侧设置有与泵体1固定连接的月牙块7，月牙块7将泵腔11分隔出低压油腔10和高压油腔4，所述外齿轴3包括轴8和外齿轮5，所述泵体1的泵腔11内在外齿轮5、内齿圈9的两侧分别设置有可以进行配油并与外齿轴3和内齿圈9形成润滑密封的侧板14，在所述外齿轮5的两侧设有若干定位在齿侧端面上的盲孔6；在所述外齿轴3运转过程中每侧上至少有一个所述盲孔6通过所述侧板14上的导油槽13和减震槽15与所述高压油腔4连通。作为进一步的技术方案，外齿轮5的齿数为12齿，那么设置在外齿轮5的齿侧端面上的盲孔6数量每侧面为3个，两个侧面共计6个，同一侧面的3个盲孔6等间距布置，分列外齿轮5两侧的盲孔6相互错位设置。如图3、图4、图5、图6所示，在外齿轮5两侧的轴8上分别套接有轴承16，该轴承16为滑动轴承，轴承16的内侧壁上设置有沿内侧壁周向弧形延伸轴向直线延伸的矩形油槽17，矩形油槽17通过导油孔18与所述高压油腔4连通，矩形油槽17和高压油腔4分列在轴8的两侧。以上所述的实施例只是本技术的一种较佳方案，并非对本技术做任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。本说明书中未作详细描述的内容，属于本专业技术人员公知的现有技术。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种内啮合齿轮泵，包括泵体、设置在所述泵体中的内齿圈、与所述内齿圈啮合的外齿轴、定位在低压油腔和高压油腔之间的月牙块和设置在泵体两侧并与外齿轴和内齿圈形成润滑密封并进行配油的侧板；其特征在于：所述外齿轴包括轴和外齿轮，在所述外齿轮两侧上设有若干定位在齿侧端面上的蓄油槽；在所述外齿轴运转过程中每侧上至少有一个所述蓄油槽通过所述侧板上的导油槽和减震槽与所述高压油腔连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种内啮合齿轮泵，包括泵体、设置在所述泵体中的内齿圈、与所述内齿圈啮合的外齿轴、定位在低压油腔和高压油腔之间的月牙块和设置在泵体两侧并与外齿轴和内齿圈形成润滑密封并进行配油的侧板；其特征在于：所述外齿轴包括轴和外齿轮，在所述外齿轮两侧上设有若干定位在齿侧端面上的蓄油槽；在所述外齿轴运转过程中每侧上至少有一个所述蓄油槽通过所述侧板上的导油槽和减震槽与所述高压油腔连通。


2.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于：所述蓄油槽依据齿数呈间隔设置。


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【专利技术属性】
技术研发人员：王新彪，王家腾，张紫华，
申请(专利权)人：浙江凯斯特液压有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33