本实用新型专利技术涉及陶瓷成型机，一种陶瓷热压铸自动成型机，其中第一容器为封闭容器，第二容器置于第一容器内部，所述第二容器的内部储存有陶瓷浆料，所述第一容器的内部灌装有加热液体，且第一容器内部具有用于使加热液体保持恒温的加热电阻，所述进气管贯穿第一容器和第二容器，且进气管的内端置于陶瓷浆料液面内且靠近第二容器底部位置，所述输料管内端置于陶瓷浆料液面内且远离进气管的内端，所述进气管进入压力气体使陶瓷浆料从输料管向陶瓷成型机输送，且压力气体伴随搅拌陶瓷浆料。本成型机可以改善陶瓷浆料内部陶瓷颗粒分布不均匀的问题，同时可减少浆料内部的气泡。
【技术实现步骤摘要】
一种陶瓷热压铸自动成型机
本技术涉及陶瓷成型机，特别是陶瓷热压铸自动成型机。
技术介绍
陶瓷热压铸成型，是生产特种陶瓷的较为广泛的一种生产工艺，其基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点，将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料，在一定压力下注入金属模具中成型，冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整，埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理，然后再脱蜡坯体烧结成最终制品。现有技术中的陶瓷热压铸浆料需要放置在容器中保存，容器外部通过液体加热，使浆料保持流体状态，浆料易于输送到模具中，浆料长时间保存后，浆料内陶瓷颗粒在浆料中容易出现分布不均匀的状态，即陶瓷粉末容易在浆料底部聚集，从而使得陶瓷制品因浆料问题，导致陶瓷制品的质量不统一。另外陶瓷浆料还会因为内部细小气泡的问题，导致制成的陶瓷制品出现未填满的缺陷。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术提出的陶瓷热压铸自动成型机，其可以改善陶瓷浆料内部陶瓷颗粒分布不均匀的问题，同时可减少浆料内部的气泡。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种陶瓷热压铸自动成型机，包括陶瓷成型机和用于对压铸机输送陶瓷浆料的浆料输送装置，其中浆料输送装置包括第一容器、第二容器、加热电阻、进气管和输料管，其中第一容器为封闭容器，第二容器置于第一容器内部，所述第二容器的内部储存有陶瓷浆料，所述第一容器的内部灌装有加热液体，且第一容器内部具有用于使加热液体保持恒温的加热电阻，所述进气管贯穿第一容器和第二容器，且进气管的内端置于陶瓷浆料液面内且靠近第二容器底部位置，所述输料管内端置于陶瓷浆料液面内且远离进气管的内端，所述进气管进入压力气体使陶瓷浆料从输料管向陶瓷成型机输送，且压力气体伴随搅拌陶瓷浆料。作为优选的，所述进气管的内端具有布气装置，布气装置为与进气管连通的管状体，且布气装置水平方向长度延伸，布局管上具有若干个排气口。作为优选的，所述布气装置包括若干个分支管，且每个分支管的的一端与进气管连通，且若干个分支管以进气管为中心放射状分布，所述排气口设置在分支管的顶面。作为优选的，所述布气装置与输料管之间具有隔板，该隔板上端安装在第二容器的顶面，隔板下端延伸至靠近第二容器底部，使第二容器内分隔成两个区域，隔板下端和第二容器底面之间形成陶瓷浆料流动的通道，布气装置和输料管的内端分别设置在两个区域内。作为优选的，所述第一容器的外部具有用于对第一容器保温的保温壳。作为优选的，所述第一容器和保温壳之间具有用于对第一容器保温的真空腔。使用本技术的有益效果是：本装置通过对进气管做出优化，通过近期管深入到陶瓷浆料的方式，使得外部压力气体进入到第一容器内的过程中，压力气体对陶瓷浆料进行搅拌，同时压力气体可通过与陶瓷浆料内部气泡的粘性，带出陶瓷浆料内的微小气泡，避免陶瓷浆料质地不均匀以及陶瓷浆料内具有气泡的问题导致的陶瓷件的质量问题。本成型机结构简单，输送浆料品质好，产生的陶瓷件质量稳定。附图说明图1为本技术陶瓷热压铸自动成型机的结构示意图。图2为本技术陶瓷热压铸自动成型机中第二容器结构示意图。图3为本技术陶瓷热压铸自动成型机布气装置的俯视示意图。附图标记包括：10-机座，20-浆料输送装置，21-保温壳，22-真空腔，23-第一容器，24-加热液体，25-加热电阻，26-第二容器，261-陶瓷浆料，27-进气管，271-布气装置，2711-分支管，2712-排气口，28-输料管，29-隔板，31-上模具，32-上模具。具体实施方式为使本技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本技术方案进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而不是要限制本技术方案的范围。如图1-图3所示，本实施例提出的一种陶瓷热压铸自动成型机，包括陶瓷成型机和用于对压铸机输送陶瓷浆料261的浆料输送装置20，浆料输送装置20放置在机座10内，机座10架起陶瓷成型机，其中浆料输送装置20包括第一容器23、第二容器26、加热电阻25、进气管27和输料管28，其中第一容器23为封闭容器，第二容器26置于第一容器23内部，第二容器26的内部储存有陶瓷浆料261，第一容器23的内部灌装有加热液体24，且第一容器23内部具有用于使加热液体24保持恒温的加热电阻25，进气管27贯穿第一容器23和第二容器26，且进气管27的内端置于陶瓷浆料261液面内且靠近第二容器26底部位置，输料管28内端置于陶瓷浆料261液面内且远离进气管27的内端，进气管27进入压力气体使陶瓷浆料261从输料管28向陶瓷成型机输送，且压力气体伴随搅拌陶瓷浆料261。进气管27的内端具有布气装置271，布气装置271为与进气管27连通的管状体，且布气装置271水平方向长度延伸，布局管上具有若干个排气口2712。布气装置271包括若干个分支管2711，且每个分支管2711的的一端与进气管27连通，且若干个分支管2711以进气管27为中心放射状分布，排气口2712设置在分支管2711的顶面。布气装置271与输料管28之间具有隔板29，该隔板29上端安装在第二容器26的顶面，隔板29下端延伸至靠近第二容器26底部，使第二容器26内分隔成两个区域，隔板29下端和第二容器26底面之间形成陶瓷浆料261流动的通道，布气装置271和输料管28的内端分别设置在两个区域内。第一容器23的外部具有用于对第一容器23保温的保温壳21。第一容器23和保温壳21之间具有用于对第一容器23保温的真空腔22。本成型机的使用过程如下：在使用状态时，加热电阻25发热，加热电阻25是加热液体24保持在恒定的温度，加热液体24对第二容器26内的陶瓷浆料261加热，使得陶瓷浆料261保持在液态。上模具32和下模具31合模后，上模具32和下模具31中间形成型腔，浆料输送装置20通过输料管28向型腔内输送陶瓷浆料261。如图2所示，进气管27进入压力气体，压力气体通过布气装置271，使得压力气体经过进气管27和分支管2711，最终从排气口2712向上射出，此时第二容器26内的气压增大，使得第二容器26内的陶瓷浆料261从输料管28挤出。隔墙的作用是避免排气口2712排出的压力气体直接呗输料管28的内端吸走，隔墙可有效避免气泡直接进入到熟料管。本装置通过对进气管27做出优化，通过近期管深入到陶瓷浆料261的方式，使得外部压力气体进入到第一容器23内的过程中，压力气体对陶瓷浆料261进行搅拌，同时压力气体可通过与陶瓷浆料261内部气泡的粘性，带出陶瓷浆料261内的微小气泡，避免陶瓷浆料261质地不均匀以及陶瓷浆料261内具有气泡的问题导致的陶瓷件的质量问题。本成型机结构简单，输送浆料品质好，产生的陶瓷件质量稳定。以上内容仅为本技术的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本
技术实现思路
的思想，在具体实施方式及应用本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种陶瓷热压铸自动成型机，其特征在于：包括陶瓷成型机和用于对压铸机输送陶瓷浆料的浆料输送装置，其中浆料输送装置包括第一容器、第二容器、加热电阻、进气管和输料管，其中第一容器为封闭容器，第二容器置于第一容器内部，所述第二容器的内部储存有陶瓷浆料，所述第一容器的内部灌装有加热液体，且第一容器内部具有用于使加热液体保持恒温的加热电阻，所述进气管贯穿第一容器和第二容器，且进气管的内端置于陶瓷浆料液面内且靠近第二容器底部位置，所述输料管内端置于陶瓷浆料液面内且远离进气管的内端，所述进气管进入压力气体使陶瓷浆料从输料管向陶瓷成型机输送，且压力气体伴随搅拌陶瓷浆料。/n
【技术特征摘要】
1.一种陶瓷热压铸自动成型机，其特征在于：包括陶瓷成型机和用于对压铸机输送陶瓷浆料的浆料输送装置，其中浆料输送装置包括第一容器、第二容器、加热电阻、进气管和输料管，其中第一容器为封闭容器，第二容器置于第一容器内部，所述第二容器的内部储存有陶瓷浆料，所述第一容器的内部灌装有加热液体，且第一容器内部具有用于使加热液体保持恒温的加热电阻，所述进气管贯穿第一容器和第二容器，且进气管的内端置于陶瓷浆料液面内且靠近第二容器底部位置，所述输料管内端置于陶瓷浆料液面内且远离进气管的内端，所述进气管进入压力气体使陶瓷浆料从输料管向陶瓷成型机输送，且压力气体伴随搅拌陶瓷浆料。
2.根据权利要求1所述的陶瓷热压铸自动成型机，其特征在于：所述进气管的内端具有布气装置，布气装置为与进气管连通的管状体，且布气装置水平方向长度延伸，布局管上具有若干个排气口。
【专利技术属性】
技术研发人员：马向阳，邢宝达，马晓红，高学森，唐琳琳，朱春梅，
申请(专利权)人：沈阳宏扬精密陶瓷有限责任公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21
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