一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机制造技术

本实用新型专利技术涉及压装设备技术领域，尤其是涉及一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，其技术方案要求是：包括机架、固定安装在机架上的工作台以及设置于工作台上表面的垫块；所述机架上端设有伺服电机和电动缸，伺服电机驱动电动缸上下移动，所述电动缸的下端连接有压头，所述压头位于垫块的正上方，所述垫块的顶部滑移连接有用于放置弹簧勾扣的固定件，所述固定件的上表面一侧设置有供弹簧勾扣侧壁容置的定位槽，所述定位槽内设置有供扣环套接的凸出部，所述固定件和垫块之间设置有用于锁合和解锁固定件的固定组件。本实用新型专利技术具有方便定位弹簧勾扣冲压位置的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机
本技术涉及压装设备
，尤其是涉及一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机。
技术介绍
弹簧勾扣作为一个连接部件，常用在箱包、挂件等方面，由于形成一挂入口，具有方便人们转拆物品的便捷性，因此使用范围更加广泛。弹簧勾扣是由连接轴和扣环铆合而成的，当完成勾挂动作之后，借助弹簧的回复力使挂入口封闭，从而达到锁定的作用，目前，连接轴和扣环的铆合连接一般采用冲压的方式进行加工。现有技术中的伺服压装机，参照图1，包括机架1、固定安装在机架1上的工作台2上以及设置于工作台2上用于放置待压装工件的垫块5；所述机架1上端设有伺服电机和电动缸3，伺服电机驱动电动缸3上下移动，所述电动缸3的下端连接有压头4，所述压头4位于垫块5的正上方。上述中的伺服压装机存在以下缺陷：伺服压装机在冲压弹簧勾扣时，工作人员通过将待加工弹簧勾扣直接放置于垫块5，仅定位了压头4上下移动时的位置，并没有定位弹簧勾扣的位置，进而容易导致弹簧勾扣定位不准确的情况发生，故需要进行改进。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，其具有方便定位弹簧勾扣冲压位置的效果。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，包括机架、固定安装在机架上的工作台以及设置于工作台上表面的垫块；所述机架上端设有伺服电机和电动缸，伺服电机驱动电动缸上下移动，所述电动缸的下端连接有压头，所述压头位于垫块的正上方，所述垫块的顶部滑移连接有用于放置弹簧勾扣的固定件，所述固定件的上表面一侧设置有供弹簧勾扣侧壁容置的定位槽，所述定位槽内设置有供扣环套接的凸出部，所述固定件和垫块之间设置有用于锁合和解锁固定件的固定组件。通过采用上述技术方案，固定件上的定位槽能够准确定位弹簧勾扣放置的位置，由于定位槽的凹陷，限制了弹簧勾扣的放置范围，因此在伺服压装机冲压时能够精准铆合弹簧勾扣；同时，由于定位槽的凸出部与弹簧勾扣的扣环相匹配，凸出部与扣环嵌套，因此方便定位了弹簧勾扣的冲压位置。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定件包括顶板以及连接于顶板一侧的侧板，所述定位槽设置于所述顶板上表面，所述顶板的下表面设置有燕尾块，所述垫块上表面设置有供所述燕尾块滑移配合的燕尾槽，所述侧板贴合于垫块的侧壁。通过采用上述技术方案，固定件的顶板和侧板均贴合垫块，因此能够定位在冲压时固定件相对于垫块的位置以及固定件相对于工作台的位置，且燕尾块和燕尾槽的滑移配合减少顶板在滑移过程中脱离垫块，提高了顶板滑移时的稳定性。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶板的上表面设有定位板，所述定位板与定位槽靠近有凸出部的一端相连通，当弹簧勾扣套接于凸出部，弹簧勾扣的侧壁抵接于定位板。通过采用上述技术方案，当弹簧勾扣被伺服压装机冲压时，容易因冲压力度过大，而产生向定位槽外移动的趋势，因此定位板设置在弹簧勾扣移动方向上，能够阻止弹簧勾扣的偏移。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶板、侧板以及定位板一体成型设置。通过采用上述技术方案，提高了整体的连接强度。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定组件包括沿竖直方向贯通顶板上下表面的第一螺纹孔、螺纹连接且贯穿所述第一螺纹孔的定位螺栓以及设置在所述垫块的上表面且供所述定位螺栓螺纹连接的第二螺纹孔。通过采用上述技术方案，利用螺栓连接的方式实现了顶板于垫块之间的可拆卸连接，便于后期加工不同的产品而可以更换不同类型的顶板。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶板的底面设有凹槽，所述凹槽位于远离侧板的一侧，所述垫块的上表面沿竖直方向设有滑槽，所述滑槽内滑移连接有滑块，所述滑块与所述滑槽的槽底之间固定连接有弹性件，所述弹性件处于自然状态时，所述滑块伸出所述滑槽并与所述凹槽插接配合，所述滑块远离弹性件的一端设置有倾斜面，所述倾斜面与顶板的底面相互抵接且相对滑移；所述垫块的侧壁沿滑槽的长度方向设置有拨孔，所述拨孔与滑槽相连通，所述滑块的侧壁设有与所述拨孔滑移配合的拨块。通过采用上述技术方案，当需要利用定位螺栓锁定固定件与垫块时，经常需要多次滑移才能对准第一螺纹孔及第二螺纹孔，因此利用初定位能够快速找准螺纹通孔的定点目标；当顶板移动抵接于滑块的倾斜面，滑块能够自动向滑槽内滑动，直至凹槽与滑槽对齐，滑块在弹性件的作用下插接于凹槽内，此时，第一螺纹孔与第二螺纹孔对齐，进而实现了顶板的初步定位，拨块的设置便于将拨动滑块脱离凹槽进行解锁操作。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述弹性件为弹簧，所述弹簧的一端连接于滑块，另一端连接于滑槽的槽底。通过采用上述技术方案，弹簧结构简单，具有良好的实用性。本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架上设置有照明灯具，所述照明灯具位于工作台的一侧。通过采用上述技术方案，照明灯能够在黑暗的工作车间提供明亮的环境，因此在快速定位的过程中能够保持明亮，增加了冲压过程的安全性。综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：固定件上的定位槽能够准确定位弹簧勾扣放置的位置，由于定位槽的凹陷，限制了弹簧勾扣的放置范围，因此在伺服压装机冲压时能够精准铆合弹簧勾扣；同时，由于定位槽的凸出部与弹簧勾扣的扣环相匹配，凸出部与扣环嵌套，因此方便定位了弹簧勾扣的冲压位置；当弹簧勾扣被伺服压装机冲压时，容易因冲压力度过大，而产生向定位槽外移动的趋势，因此定位板设置在弹簧勾扣移动方向上，能够阻止弹簧勾扣的偏移。附图说明图1是现有技术中的伺服压装机的结构示意图；图2是本技术实施例的结构示意图；图3是本技术实施例中顶板与垫块之间的装配关系示意图；图4是本技术实施例中顶板与垫块之间连接的部分剖视图；图5是图4中A部分的放大图。附图标记：1、机架；2、工作台；3、电动缸；4、压头；5、垫块；6、照明灯具；7、固定件；71、顶板；72、侧板；8、定位槽；9、凸出部；10、定位板；11、第一螺纹孔；12、定位螺栓；13、第二螺纹孔；14、燕尾块；15、燕尾槽；16、凹槽；17、滑槽；18、滑块；19、弹簧；20、拨孔；21、拨块。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。参照图2，为本技术公开的一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，包括机架1、固定安装在机架1上的工作台2以及焊接于工作台2上表面的垫块5，垫块5呈长方体状设置，机架1上安装有照明灯具6，照明灯具6位于工作台2的一侧；同时，机架1的上端安装有伺服电机（图中未示）和电动缸3，伺服电机驱动电动缸3上下移动，电动缸3的下端固定连接有压头4，且压头4位于垫块5的正上方。参照图2和图3，垫块5的顶部滑移连接有用于放置弹簧勾扣的固定件7，固定件7的上表面一侧设置有供弹簧勾扣侧壁容置的定位槽8。具体的，固定件7包括顶板本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，包括机架(1)、固定安装在机架(1)上的工作台(2)以及设置于工作台(2)上表面的垫块(5)；所述机架(1)上端设有伺服电机和电动缸(3)，伺服电机驱动电动缸(3)上下移动，所述电动缸(3)的下端连接有压头(4)，所述压头(4)位于垫块(5)的正上方，其特征在于：所述垫块(5)的顶部滑移连接有用于放置弹簧勾扣的固定件(7)，所述固定件(7)的上表面一侧设置有供弹簧勾扣侧壁容置的定位槽(8)，所述定位槽(8)内设置有供扣环套接的凸出部(9)，所述固定件(7)和垫块(5)之间设置有用于锁合和解锁固定件(7)的固定组件。/n

【技术特征摘要】
1.一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，包括机架(1)、固定安装在机架(1)上的工作台(2)以及设置于工作台(2)上表面的垫块(5)；所述机架(1)上端设有伺服电机和电动缸(3)，伺服电机驱动电动缸(3)上下移动，所述电动缸(3)的下端连接有压头(4)，所述压头(4)位于垫块(5)的正上方，其特征在于：所述垫块(5)的顶部滑移连接有用于放置弹簧勾扣的固定件(7)，所述固定件(7)的上表面一侧设置有供弹簧勾扣侧壁容置的定位槽(8)，所述定位槽(8)内设置有供扣环套接的凸出部(9)，所述固定件(7)和垫块(5)之间设置有用于锁合和解锁固定件(7)的固定组件。


2.根据权利要求1所述的一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，其特征在于：所述固定件(7)包括顶板(71)以及连接于顶板(71)一侧的侧板(72)，所述定位槽(8)设置于所述顶板(71)上表面，所述顶板(71)的下表面设置有燕尾块(14)，所述垫块(5)上表面设置有供所述燕尾块(14)滑移配合的燕尾槽(15)，所述侧板(72)贴合于垫块(5)的侧壁。


3.根据权利要求2所述的一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，其特征在于：所述顶板(71)的上表面设有定位板(10)，所述定位板(10)与定位槽(8)靠近有凸出部(9)的一端相连通，当弹簧勾扣套接于凸出部(9)，弹簧勾扣的侧壁抵接于定位板(10)。


4.根据权利要求3所述的一种冲压弹簧勾扣的伺服压装机，其特征在于：所述顶板(71)、侧板(72)以及定位板(10)一体成型设置。

【专利技术属性】
技术研发人员：谢炳丽，
申请(专利权)人：东莞市润国五金制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44