高压油泵侧板成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高压油泵侧板成型模具，包括压模、上模冲、下模冲Ⅰ、下模冲Ⅱ、压芯Ⅰ、压芯Ⅱ、压芯Ⅲ和压芯Ⅳ，并形成与高压油泵侧板毛坯相匹配的内型腔；其中压模的压模腔壁设置有定位凸台槽、轴向凸起，上述轴向凸起用于成型毛坯上的环形凹台外侧的环形缺口；上模冲和下模冲Ⅰ上的小圆孔与扁孔为沿中心线呈角度175°的非对称分布；下模冲Ⅱ对称设置于下模冲Ⅰ外侧的轴向凹槽中；下模冲Ⅱ用于成型毛坯外侧的环形凹台。本实用新型专利技术增加定位防错功能，使侧板装配时有唯一正确位置，防止侧板装反；改变模具结构消除成型时压模受到的剪切力，提高模具寿命，在增大回油口容积的同时减轻侧板重量，有利于汽车的轻量化及节能降耗。

【技术实现步骤摘要】
高压油泵侧板成型模具
本技术涉及汽车零部件
，具体是涉及一种汽车自动变速箱用高压油泵侧板成型模具。
技术介绍
油泵侧板因其结构形状复杂，机加工成本高，现一般由粉末冶金工艺制造。现有侧板存在不足如下：现有油泵侧板在装配时一般都由两个销孔和圆柱销配合实现定位，两个销孔中心一般相对零件中心对称分布。装配时极容易装反侧板，且装反后不易发现和难以检测，造成进出油口与油泵壳体不对应，油泵不能供油无法工作，造成大量的返工返修费用，而且质量风险很大。现有侧板的环形凹台面积大，重量重，导致回油腔小，回油不畅，降低油泵效率，不利于汽车的轻量化及节能要求。另外现有侧板环形凹台由压模台阶成型，因受较大的剪切力，模具容易损坏，使用寿命较低，最多可成型5000次。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种高压油泵侧板成型模具，其增加定位防错功能，使侧板装配时有唯一正确位置，防止装反；改变模具结构消除成型时压模受到的剪切力，提高模具寿命，在增大回油口容积的同时减轻侧板重量，有利于实现汽车轻量化及节能降耗。为了解决本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.高压油泵侧板成型模具，其特征是，/n包括压模（2）、上模冲（1）、下模冲Ⅰ（3）、下模冲Ⅱ（8）、压芯Ⅰ（4）、压芯Ⅱ（5）、压芯Ⅲ（6）、压芯Ⅳ（7），并形成与高压油泵侧板毛坯相匹配的内型腔；其中：/n压模（2）为圆盘形结构，其中心设置有压模腔（2-1），在上述压模腔的内壁面设置有用于成型毛坯上的定位凸台（9-2）的定位凸台槽（2-3）以及对称于压模中心成对设置的轴向凸起（2-2），上述轴向凸起（2-2）用于成型毛坯上的环形凹台（9-1）外侧的环形缺口（9-8）；/n上模冲（1）的中间设置有第一中心孔（1-2），对称于上述第一中心孔设置有一对第一腰形孔（1-1）；第一小圆孔（1-3）与第...

【技术特征摘要】
1.高压油泵侧板成型模具，其特征是，
包括压模（2）、上模冲（1）、下模冲Ⅰ（3）、下模冲Ⅱ（8）、压芯Ⅰ（4）、压芯Ⅱ（5）、压芯Ⅲ（6）、压芯Ⅳ（7），并形成与高压油泵侧板毛坯相匹配的内型腔；其中：
压模（2）为圆盘形结构，其中心设置有压模腔（2-1），在上述压模腔的内壁面设置有用于成型毛坯上的定位凸台（9-2）的定位凸台槽（2-3）以及对称于压模中心成对设置的轴向凸起（2-2），上述轴向凸起（2-2）用于成型毛坯上的环形凹台（9-1）外侧的环形缺口（9-8）；
上模冲（1）的中间设置有第一中心孔（1-2），对称于上述第一中心孔设置有一对第一腰形孔（1-1）；第一小圆孔（1-3）与第一扁孔（1-4）为沿中心线呈角度175°的非对称分布；
在下模冲Ⅰ（3）的中间设置有第二中心孔（3-4），在上述第二中心孔的外围均布有位于同一圆周上的四个环形槽凸台（3-3）；以上述第二中心孔（3-4）为对称中心，在环形槽凸台（3-3）的外围对称设置有一对第二腰形孔（3-2）；第二小圆孔（3-1）与第二扁孔（3-5）为沿中心线呈角度175°的非对称分布；
所述下模冲Ⅱ（8）呈弧形结构，共有两个，装配时对称设置于上模冲（1）、下...

【专利技术属性】
技术研发人员：王俊辉，王伟州，姜志禄，
申请(专利权)人：莱州长和粉末冶金有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37