一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法和带钢技术

本申请属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法，包括以下步骤：基于带钢的来料规格和粗轧目标规格，对粗轧中各粗轧道次进行压下负荷分配，其中，粗轧包括立辊侧压和水平辊轧制，除最后道次的立辊压下量控制为≤30mm，其余道次的立辊压下量随粗轧道次的增加而依次增加；且第1道次的水平辊压下量小于第2道次的水平辊压下量；所生产的钢板边部无起皮缺陷。

【技术实现步骤摘要】
一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法和带钢
本申请属于钢铁冶炼
，尤其涉及一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法和带钢。
技术介绍
随着钢铁生产技术的进步与发展，以及下游客户工序的自动化程度提高，除对钢材性能提出严格的要求外，同时越来越重视钢板表面质量。常见的钢板表面缺陷有起皮等。起皮缺陷虽然研究比较多，大部分研究和解决的是由于炼钢过程带来的铸坯缺陷造成的起皮、侧翻等缺陷，此类缺陷轻微的话，在后续的冷轧过程中会在轧件边部形成压入和掉肉缺陷，此类缺陷较为严重的话，容易形成孔洞或撕裂断带，严重影响后工序的生产效率和成材率，影响成品质量。但是目前对热连轧粗轧过程中钢板边部起皮的缺陷研究不够深入，因此目前该类缺陷的发生率只能控制在比较低的范围内，而不能切底的得到有效控制。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法和带钢，以解决现有技术中钢板边部起皮的技术问题。为实现上述专利技术目的，本申请实施例一方面提供了一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法，包括以下步骤：基于带钢的来料规格和粗轧目标规格，对粗轧中各粗轧道次进行压下负荷分配，其中，粗轧包括立辊侧压和水平辊轧制，除最后道次的立辊压下量控制为≤30mm，其余道次的立辊压下量随粗轧道次的增加而依次增加；且第1道次的水平辊压下量小于第2道次的水平辊压下量。可选地，所述水平辊压下率随粗轧道次的增加而依次增加。可选地，所述带钢的来料规格为厚度240mm，所述粗轧道次为5道次，所述第1道次的立辊压下率为≤1.5％，水平辊压下率为≤17.0％，所述第2道次的水平辊压下率为22.0％～26.0％，所述第3道次的立辊压下率为3.5％～5.0％，水平辊压下率为30.0％～35.0％，第4道次的水平辊压下率为38.5％～44.5％，第5道次的立辊压下率为2.0％～3.0％，水平辊压下率为25.0％～29.0％。可选地，所述第1道次的立辊压下率为1.0％，水平辊压下率为15.7％，所述第2道次的水平辊压下率为24.5％，所述第3道次的立辊压下率为4.1％，水平辊压下率为32.3％，所述第4道次的水平辊压下率为41.8％，第5道次的立辊压下率为2.5％，水平辊压下率为27.0％。可选地，所述带钢的来料规格为厚度240mm，所述粗轧道次为7道次，所述第1道次的立辊压下率为≤1.5％，水平辊压下率为≤13％，所述第2道次的水平辊压下率为13％～15％，所述第3道次的立辊压下率为≤2.0％，水平辊压下率为15％～19％，第4道次的水平辊压下率为18％～24％，第5道次的立辊压下率为1.5％～2.5％，水平辊压下率为22％～29％，第6道次的水平辊压下率为28％～32％，第7道次的立辊压下率为1.0％～2.0％，水平辊压下率为26％～30％。可选地，所述第1道次的立辊压下率为1.1％，水平辊压下率为11.7％，所述第2道次的水平辊压下率为14.2％，所述第3道次的立辊压下率为1.4％，水平辊压下率为17.6％，第4道次的水平辊压下率为22.7％，第5道次的立辊压下率为2.1％，水平辊压下率为25.9％，第6道次的水平辊压下率为30.2％，第7道次的立辊压下率为1.7％，水平辊压下率为28.3％。本申请实施例另一方面提供了一种带钢，所述带钢由以下步骤制备而成，将板坯热连轧成带钢，其中所述热连轧的步骤中采用上述任一项所述的粗轧中带钢边部起皮的控制方法，控制带钢边部起皮。与现有技术相比，本申请具有以下有益效果：本申请实施例通过合理分配粗轧过程中的压下负荷，可减少带钢的狗骨变形区域，减少水平辊轧制后侧边翻平量，在成品带钢表面边部尤其是边部0～60mm的区域范围内不会形成边部起皮缺陷。本申请实施例中粗轧过程包括立辊侧压过程中的宽度压下即带钢减宽和水平辊轧制过程中的厚度压下，立辊轧制过程中，带钢在宽度方向上受到压缩变形，不仅造成带钢长度方向的延伸，同时金属质点也向厚度方向流动，带钢的变形主要集中在边部，未能渗透整个带钢宽度，带钢边缘会出现凸起，使带钢的横断面呈现狗骨状，随着立辊压下量的增加，带钢中金属向带钢厚度方向流动，容易造成狗骨变形的加剧；本申请实施例中第1道次的立辊轧制通过小压下量进行立辊轧制，一方面可以对带钢进行减宽，另一方面可降低狗骨变形的区域；配合第1道次的水平辊轧制的小压下量对带钢进行适度增宽，带钢的失宽情况不会过度加剧，可避免水平辊轧制后侧边的大量翻平，进而避免带钢的边部起皮缺陷。第2道次对带钢进行逆向水平辊轧制，在带钢厚度减少的情况下，继续对带钢进行增宽减厚，其减厚的幅度相比于第1道次增加，第3道次在带钢宽度减少的情况下，继续对带钢进行大幅减宽，第3道次相比于第1道次增加立辊压下量，此时由于带钢已于第1道次进行了减宽，在第3道次减宽的过程中，不会造成狗骨变形的急剧加剧；从而进一步避免了带钢的边部起皮缺陷。如粗轧道次为7道次，此时第5道次继续增加立辊压下量，由于带钢已于第1道次、第3道次进行了减宽，在第5道次减宽的过程中，也可避免狗骨变形的急剧加剧，避免带钢的边部起皮缺陷。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为采用常规粗轧压下分配生产的硅钢边部缺陷图。图2为本申请实施例提供的硅钢边部无缺陷图。图3为本申请实施例提供的IF钢边部无缺陷图。具体实施方式为了使本专利技术要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。一方面，本申请实施例提出了一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法，包括以下步骤：基于带钢的来料规格和粗轧目标规格，对粗轧中各粗轧道次进行压下负荷分配，其中，粗轧包括立辊侧压和水平辊轧制，除最后道次的立辊压下量控制为≤30mm，其余道次的立辊压下量随粗轧道次的增加而依次增加；且第1道次的水平辊压下量小于第2道次的水平辊压下量。本申请实施例中粗轧过程包括立辊侧压过程中的宽度压下即带钢减宽和水平辊轧制过程中的厚度压下，立辊轧制过程中，带钢在宽度方向上受到压缩变形，不仅造成带钢长度方向的延伸，同时金属质点也向厚度方向流动，带钢的变形主要集中在边部，未能渗透整个带钢宽度，带钢边缘会出现凸起，使带钢的横断面呈现狗骨状，随着立辊压下量的增加，带钢中金属向带钢厚度方向流动，容易造成狗骨变形的加剧。本申请实施例中第1道次的立辊轧制通过小压下量进行立辊轧制，一方面可以对带钢进行减宽，另一方面可降低狗骨变形的区域；配合第1道次的水平辊轧制的小压下量对带钢进行适度增宽，带钢的失宽情况不会过度加剧，可避免水平辊轧制后侧边的大量翻平，进而避免带钢的边部起皮缺陷。第2道次对带钢进行逆向水平辊轧制，在带钢厚度减少的情况下，继续对带本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：/n基于带钢的来料规格和粗轧目标规格，对粗轧中各粗轧道次进行压下负荷分配，其中，粗轧包括立辊侧压和水平辊轧制，除最后道次的立辊压下量控制为≤30mm，其余道次的立辊压下量随粗轧道次的增加而依次增加；且第1道次的水平辊压下量小于第2道次的水平辊压下量。/n

【技术特征摘要】
1.一种粗轧中带钢边部起皮的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
基于带钢的来料规格和粗轧目标规格，对粗轧中各粗轧道次进行压下负荷分配，其中，粗轧包括立辊侧压和水平辊轧制，除最后道次的立辊压下量控制为≤30mm，其余道次的立辊压下量随粗轧道次的增加而依次增加；且第1道次的水平辊压下量小于第2道次的水平辊压下量。


2.根据权利要求1所述的粗轧中带钢边部起皮的控制方法，其特征在于，所述水平辊轧制过程中产生的水平辊压下率随粗轧道次的增加而依次增加。


3.根据权利要求1所述的粗轧中带钢边部起皮的控制方法，其特征在于，所述带钢的来料规格为厚度240mm，所述粗轧道次为5道次，所述第1道次的立辊压下率为≤1.5％，水平辊压下率为≤17.0％，所述第2道次的水平辊压下率为22.0％～26.0％，所述第3道次的立辊压下率为3.5％～5.0％，水平辊压下率为30.0％～35.0％，第4道次的水平辊压下率为38.5％～44.5％，第5道次的立辊压下率为2.0％～3.0％，水平辊压下率为25.0％～29.0％。


4.根据权利要求3所述的粗轧中带钢边部起皮的控制方法，其特征在于，所述第1道次的立辊压下率为1.0％，水平辊压下率为15.7％，所述第2道次的水平辊压下率为24.5％，所述第3道次的立辊压下率为4.1％，水平辊压下率为32.3％，所述第4道次的水平辊压下率为41.8％...

【专利技术属性】
技术研发人员：龙明建，田飞，唐浩，周广超，黄瑞坤，易文，杨秀枝，尹振芝，李江波，熊智威，王自荣，蔡苗，王刚，
申请(专利权)人：湖南华菱涟源钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43