热力后燃烧装置机组制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种热力后燃烧装置的机组，其成员装置具有基本上相同的结构，即具有一带一待净化气体入口和一已净化气体出口的壳体。待净化气体通过燃烧器在一燃烧室内去除污染物。设置一包括多个平行的热交换管的热交换器以节省能量。利用该热交换器从离开燃烧室的热气中吸收热量并将其输送给引入燃烧室的气体。不同成员装置的热交换器效率不同，从而可向各成员装置提供不同的净化气体出口温度。为此热交换管的表面上设有改变有效热交换面积的凸起部和／或凹陷部。各不同成员装置的区别仅在于凸起部或凹陷部的密度和／或凸起部的高度或凹陷部的深度。这样可以低成本地制造不同的其净化气体的出口温度与后面的设备的需求相匹配的热力后燃烧装置。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种热力后燃烧装置机组，其成员装置分别具有a)一具有一用于待净化气体的入口和一用于已净化气体的出口的壳体；b)一设置在壳体内的燃烧器；c)一设置在壳体内的燃烧室，待净化气体可输入此燃烧室并且燃烧器在该燃烧室中产生火焰；d)一包括多个热交换管的热交换器，利用该热交换器从离开燃烧室的热气体中吸取热量并将所述热量输送给引入燃烧室的气体。
技术介绍
当前在市场上所见的已知热力后燃烧装置具有带光滑表面的热交换管。因此由这种热交换管形成的热交换器的效率基本上是固定的。其中从离开热力后燃烧装置的气体吸取的热量大小和输送给燃烧室前未净化气体的热量大小总是固定的。但是根据连接在热力后燃烧装置后面的设备的不同，一定存在对净化气体不同的出口温度的要求。迄今为止在具体情况下所用的热力后燃烧装置的热交换器通过改变其长度而在其功率上匹配。但是这意味着非常深地介入热力后燃烧装置的基本结构，因此在这种已知热力后燃烧装置机组的不同成员装置中有时必须采用完全不同的部件。
技术实现思路
本专利技术的目的是，提供一种热力后燃烧装置机组，其各个成员装置可成本低廉地制造。按照本专利技术这个目的这样来实现，即e)热交换管(10)的外壳面至少局部地设有凸起部和/或凹陷部(18)；f)对于热力后燃烧装置(1)机组的不同成员装置，凸起部或凹陷部的密度，和/或凸起部的高度或凹陷部的深度，和/或突起部和/或凹陷部区域的大小是不同的，而机组不同成员装置的其余结构基本上相同。由于按本专利技术的热交换管不具有光滑的外壳面，而是在其外壳面上设有凸起部和/或凹陷部，在调整所希望的热交换效率时得到一个附加的自由度在给定热交换管数量和给定这些热交换管的直径的情况下设置越多的凸起部和/或凹陷部且它们越高或越深，有效热交换面积便越大，从而热交换效率也越高。现在可仅通过这种方法向热力后燃烧装置机组的不同成员装置按要求提供不同的热交换效率，即在这些不同的成员装置中不同地选择凸起部或凹陷部的数量和/或凸起部的高度或凹陷部深度。热交换管的长度以及由此所有与这个长度有关的结构元件，特别是壳体、燃烧室、热交换管两端固定在其上的管底可以保持不变。用这种方法热力后燃烧装置的各个部件可以以较大的件数经济地生产，由此带来可观的价格下降。在一些条件下也可以通过更换不同设计的热交换管将一现有热力后燃烧装置从一现有的不再希望的热交换效率改装到一新的热交换效率。如果待净化气体流过热交换管而已净化气体在其外壳面上流过，是合适的。即这样受污染的气体强制性地留在热交换管内的沉积物可以定期地用刷子清理，就像烟囱清洁人员所做的那样。在已知热力后燃烧装置中这种流动是相反的清洗的离开燃烧室的气体被引导通过热交换管内部，而携带有污染物的气体作用在热交换管外表面上。这时清理过程要困难得多。如果待净化气体流过热交换管，那么便得到这样的附加优点，即向高温的并因此占有较大体积的已净化气体提供较大的流通横截面；节流作用相应地较小。壳体应该具有一可取下的盖子，以便特别是在清洁热交换管时可以接近热交换管。壳体的纵轴垂直分布是特别有利的。在迄今为止的热力后燃烧器中，壳体是“卧式”的，即以纵轴水平分布地放置。其原因在于，为了实现足够大的热交换功率需要较长的热交换管，这使壳体变得非常长。由于在许多情况下空间高度不够，因此需要将壳体“放倒”。但是因为壳体在其整个纵向长度上经受不同的温度，必须为壳体提供专门的支承件，利用所述支承件可以使壳体不同的区域相对于与地面连接的支承结构移动，以补偿热膨胀。这非常复杂。由于由设有凸起部和/或凹陷部的热交换管实现的较大的热交换面积，热交换管可以做得短得多。这又使得即使在空间高度较小时热力后燃烧装置或其壳体也可以“直立放置”，即以纵轴垂直地设置。附图说明下面借助于附图对本专利技术的一个实施例作较详细的说明；唯一的附图表示按本专利技术的热力后燃烧装置的一垂直轴向剖视图。具体实施例方式在附图中总体用附图标记1表示的热力后燃烧装置包括一在俯视图中为圆形的带有一设置在侧面的用于包含污染物的废气的入口管接头3和一与入口管接头3径向相对的但是设置得略高一些的用于已净化空气的出口管接头的壳体2。入口管接头3与一下部的空气分配腔5连通，此空气分配腔向下由一隔热的底部6、向上一方面由一碗形的隔热和转向组件7的底部8且另一方面由一包围底部8的环形管底9限定。在环形管底9上固定多个轴线平行的热交换管10的下端，这些热交换管都具有离壳体2的轴线相同的径向距离。热交换管10的内腔在其下端与空气分配腔5连通。热交换管10的上端固定在一上部的在壳体2整个横截面上一直延伸到一靠近轴线的通孔12的热交换器底部11上。壳体2包括一圆拱顶形的盖板2a，所述盖板密封但可拆卸地装在壳体2的在横截面内呈圆形的段2b上。一燃烧器14通过盖板2a上部的一靠近轴线的孔13插入壳体2内，该燃烧器一直到达上部的管底11的孔12内。通过未画出的管道向燃烧器14供给燃料，例如煤气。盖板2a和上部的管底11共同限定一与热交换管10内腔的上端连通的上分配腔15。一圆柱形的燃烧室壳体16在向上开口的隔热和转向组件7径向内部同心地延伸，此壳体在下部终止于离组件7的底部8一定距离处，并在那里开口。与普通的热交换管10不同，这里所用热交换管10未设有光滑的外壳面；而是这些热交换管10在一下部轴向区域内具有多个凹陷部18，通过所述凹陷部使热交换管10的有效热交换面积与光滑外壳面的热交换管相比增大。因此有效热交换面积不仅取决于热交换管10的半径和长度，也取决于凹陷部18的分布密度和其深度以及取决于设有凹陷部18的轴向区的长度。壳体2和隔热及转向组件7之间的环形中间空腔25通过两个环形腔26、27径向扩展。第一环形腔26位于中间空腔25的下端，并通过一通道28与出口管接头4连通。在通道28内有一可调的节流挡板30。第二个环形空腔27位于中间空腔25高度一半的略下方。它通过一其中有可调节的流挡板31的通道29与出口管接头4连通。在附图中所示的热力后燃烧装置1按以下方式工作通过入口管接头3将待净化废气引入下分配腔5。从那里所述废气流入热交换管10的下端，向上流过所述热交换管直至流入上分配腔15，从那里废气-在一些情况下通过燃烧器14的风扇19形成涡流-进入位于燃烧室壳体16内部的燃烧室20中。在那里气体借助于燃烧器14加热到一使污染物燃烧的温度。因此从燃烧室壳体16的下端流出已净化的气体，该气体在燃烧室壳体16的外壳面和隔热和转向组件7的内表面之间的中间空腔内重新向上流动，从那里经过隔热和转向组件7的上边缘径向外到达环形中间空腔25，此环形中间空腔位于隔热和转向组件7的外壳面和壳体2的圆柱形段2b的内表面之间，且热交换管10穿过此空腔延伸。如果首先假设，上节流挡板31关闭，下节流挡板30打开，则已净化的气体平行于热交换管10向下流动，并经过下环形空腔26和通道28到达出口管接头4，并从那里流到连接在后面的其中以合适的方式利用已净化气体的温度的设备部分，例如干燥器。由热交换管10形成的热交换器的效率显然取决于热交换面积，因此如前面所述的那样，取决于热交换管10的数量、其直径以及凹陷部18的数量和深度。一旦确定了这些数据，便也确定了热交换器的效率。因此经过入口管接头3流入的废气在通过热本文档来自技高网...

【技术保护点】
热力后燃烧装置机组，其成员装置分别具有：ａ）一具有一用于待净化气体的入口和一用于已净化气体的出口的壳体；ｂ）一设置在壳体内的燃烧器；ｃ）一设置在壳体内的燃烧室，待净化气体可输入此燃烧室并且燃烧器在该燃烧室中产生火焰； ｄ）一包括多个热交换管的热交换器，利用该热交换器从离开燃烧室的热气体中吸取热量并将所述热量输送给引入燃烧室的气体，其特征为：ｅ）热交换管（１０）的外壳面至少局部地设有凸起部和／或凹陷部（１８）；ｆ）对于热力后 燃烧装置（１）的机组的不同成员装置凸起部或凹陷部（１８）的密度、和／或凸起部的高度或凹陷部（１８）的深度、和／或设有凸起部或凹陷部（１８）的区域的大小是不同的，而机组不同成员装置其余的结构基本上相同。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：A卡特菲迪斯，
申请(专利权)人：艾森曼机械制造两合公司无限责任股东艾森曼基金会，
类型：发明
国别省市：DE[德国]