一种立式油气分离器制造技术

本实用新型专利技术公开一种立式油气分离器，包括底座和分离罐，分离罐通过底座竖直安装，分离罐罐体上设有由罐外延伸至罐内的油气管，油气管位于分离罐罐内的一端设有分配头，分配头正上方设有捕雾器，分离罐顶部设有出气管，分配头正下方设有折流装置，折流装置分为第一折流筒和第二折流筒，第一折流筒和第二折流筒均为柱状筒体，两者内部均设有螺旋状折流通道，第一折流筒和第二折流筒沿分离罐中轴线竖直分布，第一折流筒位于第二折流筒上方，分离罐底部设有出油管，其优点在于，将传统的直板式折流板替换为螺旋式折流通道，极大地延长了折流路径长度，增加了折流覆盖面积，油气分离过程中，液相呈螺旋运移，形成搅拌姿态，从而提高分离效率。

【技术实现步骤摘要】
一种立式油气分离器
本技术涉及石化容器设备
，尤其涉及一种立式油气分离器。
技术介绍
油气分离器作为石化容器设备，是把油井生产出的原油和伴生天然气分离开来的一种装置。油气分离器置于潜油离心泵和保护器之间，用于将井液中的游离气体与井液分离，液体输送至潜油离心泵，气体释放到油管和套管环形空间中。传统的油气分离器内置多个交替设置的倾斜折流板，用于延长过流路径和提高过流面积，但油气分离器内空间有限，按照上述方式设置折流板，其有效过流路径和过流面积并不能显著提高，使油气分离器的分离效率受限。
技术实现思路
本技术的目的在于针对已有的技术现状，提供一种立式油气分离器，将传统的直板式折流板替换为螺旋式折流通道，极大地延长了折流路径长度，增加了折流覆盖面积，油气分离过程中，液相呈螺旋运移，形成搅拌姿态，从而提高分离效率。为达到上述目的，本技术采用如下技术方案：一种立式油气分离器，包括底座和分离罐，分离罐通过底座竖直安装，所述分离罐罐体上设有由罐外延伸至罐内的油气管，油气管位于分离罐罐内的一端设有分配头，分配头正上方设有捕雾器，分离罐顶部设有出气管，气相运移路径为：分配头→捕雾器→出气管，分配头正下方设有折流装置，所述折流装置分为第一折流筒和第二折流筒，第一折流筒和第二折流筒均为柱状筒体，两者内部均设有螺旋状折流通道，第一折流筒和第二折流筒沿分离罐中轴线竖直分布，第一折流筒位于第二折流筒上方，分离罐底部设有出油管，液相运移路径为：分配头→第一折流筒→第二折流筒→出油管。上述技术方案，所述第一折流筒和第二折流筒均为圆锥台状筒体，两者下端的半径均小于各自上端的半径，且两者下端面均具有出油孔，第二折流筒出油孔的孔径小于第一折流筒出油孔的孔径。作为优选的，所述第一折流筒内折流通道的螺旋走向与第二折流筒内折流通道的螺旋走向相反。上述技术方案，所述第一折流筒内折流通道和第二折流筒内折流通道的折流面上均设有若干阻流结构。可选的是，所述阻流结构为两非平行直线型凸起，使其呈V型，阻流结构中V型开口端朝向折流通道的上游。可选的是，所述阻流结构为弧线型凸起，阻流结构的凹弧面朝向折流通道的上游。本技术的有益效果为：1、相比于现有技术，其立式油气分离器将传统的直板式折流板替换为螺旋式折流通道，极大地延长了折流路径长度，增加了折流覆盖面积，油气分离过程中，液相呈螺旋运移，形成搅拌姿态，从而提高分离效率；2、将第一折流筒和第二折流筒设计为圆锥台状筒体，液相进入第一折流筒或第二折流筒后，在其底部形成积液，积液压力使液相中的气相充分溢出，可以增强分离效果；3、在折流通道内设置阻流结构，阻流结构使液相流经折流通道时具有波动，不是顺流而下，进一步提高溢出率，使分离更为充分。附图说明附图1为本技术分离罐的示意图；附图2为本技术V型阻流结构的示意图；附图3为本技术弧线型阻流结构的示意图。标注说明：1、分离罐，2、底座，3、油气管，4、分配头，5、第一折流筒，6、第二折流筒，7、出油管，8、浮标，9、排污管，10、捕雾器，11、出气管，12、阻流结构。具体实施方式请参阅图1所示，一种立式油气分离器，包括底座2和分离罐1，分离罐1通过底座1竖直安装，所述分离罐1罐体上设有由罐外延伸至罐内的油气管3，油气管3位于分离罐1罐内的一端设有分配头4，分配头4正上方设有捕雾器10，捕雾器10用于收集气相中的液相，分离罐1顶部设有出气管11，出气管11上设有压力控制阀，具体的，气相运移路径为：分配头4→捕雾器10→出气管11，分配头4正下方设有折流装置，所述折流装置分为第一折流筒5和第二折流筒6，第一折流筒5和第二折流筒6均为柱状筒体，两者内部均设有螺旋状折流通道，第一折流筒5和第二折流筒6沿分离罐1中轴线竖直分布，分离罐1底部设有出油管7，出油管7上设有出油阀，具体的，液相运移路径为：分配头4→第一折流筒5→第二折流筒6→出油管7。所述分离罐罐1内设有浮标8，通过浮标8控制出油阀的液面控制器以及出气管11上的压力控制阀，以保持液相出口的液封状态和规定的分离罐1罐压。所述分离罐1底部还设有排污管9，排污管9上设有排污阀。其优点在于，将传统的直板式折流板替换为螺旋式折流通道，极大地延长了折流路径长度，增加了折流覆盖面积，油气分离过程中，液相呈螺旋运移，形成搅拌姿态，从而提高分离效率。上述技术方案，所述第一折流筒5和第二折流筒6均为圆锥台状筒体，两者下端的半径均小于各自上端的半径，将第一折流筒5和第二折流筒6设计为圆锥台状筒体，液相进入第一折流筒5或第二折流筒6后，在其底部形成积液，积液压力使液相中的气相充分溢出，可以增强分离效果。第一折流筒5和第二折流筒6下端面均具有出油孔，第二折流筒6出油孔的孔径小于第一折流筒5出油孔的孔径，使第二折流筒6的底部能够形成积液。作为优选的，所述第一折流筒5内折流通道的螺旋走向与第二折流筒6内折流通道的螺旋走向相反，从而达到变向折流，使液相内的气相分离更为充分。请参阅图2-3所示，所述第一折流筒5内折流通道和第二折流筒6内折流通道的折流面上均设有若干阻流结构12，阻流结构12使液相流经折流通道时具有波动，不是顺流而下，进一步提高溢出率，使分离更为充分。在其中一个实施例中，所述阻流结构12为两非平行直线型凸起，使其呈V型，阻流结构12中V型开口端朝向折流通道的上游。在另一个实施例中，所述阻流结构12为弧线型凸起，阻流结构12的凹弧面朝向折流通道的上游。当然，以上仅为本技术较佳实施方式，并非以此限定本技术的使用范围，故，凡是在本技术原理上做等效改变均应包含在本技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种立式油气分离器，包括底座(2)和分离罐(1)，分离罐(1)通过底座(2)竖直安装，其特征在于：所述分离罐(1)罐体上设有由罐外延伸至罐内的油气管(3)，油气管(3)位于分离罐(1)罐内的一端设有分配头(4)，分配头(4)正上方设有捕雾器(10)，分离罐(1)顶部设有出气管(11)，气相运移路径为：分配头(4)→捕雾器(10)→出气管(11)，分配头(4)正下方设有折流装置，所述折流装置分为第一折流筒(5)和第二折流筒(6)，第一折流筒(5)和第二折流筒(6)均为柱状筒体，两者内部均设有螺旋状折流通道，第一折流筒(5)和第二折流筒(6)沿分离罐(1)中轴线竖直分布，第一折流筒(5)位于第二折流筒(6)上方，分离罐(1)底部设有出油管(7)，液相运移路径为：分配头(4)→第一折流筒(5)→第二折流筒(6)→出油管(7)。/n

【技术特征摘要】
1.一种立式油气分离器，包括底座(2)和分离罐(1)，分离罐(1)通过底座(2)竖直安装，其特征在于：所述分离罐(1)罐体上设有由罐外延伸至罐内的油气管(3)，油气管(3)位于分离罐(1)罐内的一端设有分配头(4)，分配头(4)正上方设有捕雾器(10)，分离罐(1)顶部设有出气管(11)，气相运移路径为：分配头(4)→捕雾器(10)→出气管(11)，分配头(4)正下方设有折流装置，所述折流装置分为第一折流筒(5)和第二折流筒(6)，第一折流筒(5)和第二折流筒(6)均为柱状筒体，两者内部均设有螺旋状折流通道，第一折流筒(5)和第二折流筒(6)沿分离罐(1)中轴线竖直分布，第一折流筒(5)位于第二折流筒(6)上方，分离罐(1)底部设有出油管(7)，液相运移路径为：分配头(4)→第一折流筒(5)→第二折流筒(6)→出油管(7)。


2.根据权利要求1所述的一种立式油气分离器，其特征在于：所述第一折流筒(5)和第二折...

【专利技术属性】
技术研发人员：周守林，杨劲松，李启云，黄红梅，桂安明，
申请(专利权)人：湖北奥康石化设备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42