一种防爆复合结构和具有其的车辆制造技术

本实用新型专利技术提供一种防爆复合结构和具有其的车辆，防爆复合结构包括：防爆板，所述防爆板的一侧形成为防爆表面；多个凸起部，多个所述凸起部分别间隔地设在所述防爆表面上；防爆涂层，所述防爆涂层设在所述防爆表面上且覆盖所述凸起部。根据本实用新型专利技术的防爆复合结构，通过激光增材制造技术在防爆板的防爆表面连接凸起部，防爆涂层喷涂在防爆表面，该防爆复合结构不仅结构简单，便于加工，降低了传统防爆复合结构连接工艺的复杂程度，而且爆炸防护性能高，吸收爆炸冲击波的效果好。

【技术实现步骤摘要】
一种防爆复合结构和具有其的车辆
本技术涉及车辆领域，具体涉及一种防爆复合结构和具有其的车辆。
技术介绍
现有技术的防爆结构主要通过利用防爆钢板吸收爆炸冲击能量，或者设计多层复合结构来抵抗爆炸冲击。其中，防爆钢板具有较高强度的同时兼备良好的塑性，可通过材料自身变形吸收能量；多层复合结构中大多包含高强度金属材料、弹性材料及泡沫铝等蜂窝材料，依靠复合结构提升整体塑性吸收能量，达到抵抗爆炸冲击的作用。现有技术的防爆钢板因强度较高，用其制造复杂结构的加工工艺存在技术难点，成品率较低；多层防爆复合结构涉及的材料种类较多，成形与连接工艺复杂，需要开发多种工装夹具，开发成本较高。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供一种防爆复合结构。本技术还提供一种具有上述防爆复合结构的车辆。为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：根据本技术第一方面实施例的防爆复合结构，包括：防爆板，所述防爆板的一侧形成为防爆表面；多个凸起部，多个所述凸起部分别间隔地设在所述防爆表面上；防爆涂层，所述防爆涂层设在所述防爆表面上且覆盖所述凸起部。进一步地，所述凸起部形成为自一端向另一端的径向尺寸逐渐减小且向一侧弯折的钩状，所述凸起部的一端固定在所述防爆表面上。进一步地，多个所述凸起部成行列矩阵排列。进一步地，所述凸起部的高度为2.0mm。进一步地，相邻两个所述凸起部之间的距离为20mm～30mm。进一步地，所述防爆板的厚度为8mm～12mm。进一步地，所述防爆涂层的厚度为4mm～5mm。进一步地，所述防爆涂层为高分子弹性材料件。进一步地，所述防爆板和所述凸起部分别为金属材料件。根据本技术第二方面实施例的车辆包括上述实施例的防爆复合结构。本技术的上述技术方案的有益效果如下：根据本技术实施例的防爆复合结构，通过激光增材制造技术在防爆板的防爆表面连接凸起部，防爆涂层喷涂在防爆表面，该防爆复合结构不仅结构简单，便于加工，降低了传统防爆复合结构连接工艺的复杂程度，而且爆炸防护性能高，吸收爆炸冲击波的效果好。附图说明图1为本技术实施例的防爆复合结构的结构示意图；图2为本技术实施例的防爆复合结构沿其厚度方向的剖视图；图3为本技术实施例的防爆复合结构的凸起部的结构示意图。附图标记防爆复合结构100；防爆板10；凸起部20；防爆涂层30。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例的附图，对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本技术的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。下面首先结合附图具体描述根据本技术实施例的防爆复合结构100。如图1至图3所示，根据本技术实施例的防爆复合结构100包括防爆板10、多个凸起部20和防爆涂层30。具体而言，防爆板10的一侧形成为防爆表面，多个凸起部20分别间隔地设在防爆表面上，防爆涂层30设在防爆表面上且覆盖凸起部20。换言之，防爆复合结构100主要由防爆板10、多个凸起部20和防爆涂层30组成，该防爆复合结构100结构简单，便于加工，无需开发工装夹具，节省开发成本。具体加工时，首先在防爆板10一侧的防爆表面利用激光增材制造技术连接凸起部20，然后在防爆表面和多个凸起部20上喷涂防爆涂层30，其中，防爆板10和防爆涂层30均可利用自身变形吸收能量，连接在防爆表面的高强度凸起部20可提升防爆涂层30的附着能力，降低传统防爆复合结构连接工艺的复杂程度。在爆炸过程中，该防爆复合结构100可有效吸收爆炸冲击能量，提高爆炸防护能力。由此，根据本技术实施例的防爆复合结构100，通过激光增材制造技术在防爆板10的防爆表面连接凸起部20，防爆涂层30喷涂在防爆表面，该防爆复合结构100不仅结构简单，便于加工，降低了传统防爆复合结构100连接工艺的复杂程度，而且爆炸防护性能高，吸收爆炸冲击波的效果好。根据本技术的一些具体的实施例，凸起部20的一端固定在防爆表面上，另一端向上延伸且向一侧弯折，凸起部20形成为自一端向另一端径向尺寸逐渐减小的弧形钩状，具体地，凸起部20呈牛角状，便于固定防爆涂层30，提高异种材料的连接性能，增大防爆涂层30与防爆板10的接触面积，进而增强两者的结合力。可选地，多个凸起部20呈行列矩阵排列，排列均匀，结构美观，受力均衡，结构稳固。根据本技术的一个实施例，凸起部20的高度可以为2.0mm。根据本技术的又一个实施例，相邻两个凸起部20之间的距离可以为20mm～30mm，该距离可依据需防护的零件尺寸调整。在本技术的一个实施例中，防爆板10的厚度为8mm～12mm，优选地，防爆板10的厚度为10mm，可选地，防爆涂层30的厚度为4mm～5mm。根据本技术的一个实施例，防爆涂层30为高分子弹性材料件。具体而言，防爆涂层30是由两种或多种高分子组份反应生成的一种弹性体物质，防爆涂层30致密、连续、无接缝，具有较高的韧塑性，可抵抗爆炸冲击波，同时可使爆炸飞溅物嵌入防爆涂层30本身，防止飞溅物对车内乘员造成二次伤害。优选地，防爆板10和凸起部20分别为金属材料件。具体地，防爆涂层30属于高分子材料，防爆涂层30与防爆板10的连接属于异种材料连接，防爆涂层30附着在防爆表面的结合力较小，在抵抗爆炸冲击过程中容易脱落，降低防护性能。鉴于此，利用激光增材制造技术在防爆板10的防爆表面连接上高强度凸起部20，可增大防爆涂层30与金属材料的接触面积，进而增强两者的结合力，提升高分子材料与金属材料的结合力。防爆板10、凸起部20和防爆涂层30三者组成的防爆复合结构100整体韧塑性显著提升，爆炸防护性能明显增强。本技术实施例防爆复合结构100可替代高强度钢板+弹性材料+泡沫铝等多种材料组成的防爆复合结构100，有效地降低异种材料连接难度及工装夹具开发成本。需要说明的是，通过对乘员进行伤害指标CAE分析计算，发现本技术的防爆复合结构100可有效提升其爆炸防护性能。某装甲车使用本防爆复合结构100前，驾驶员小腿承受压缩力测量值为5.0kN～5.4kN；在该装甲车车底使用本防爆复合结构100后，相同工况下，驾驶员小腿承受压缩力测量值为4.3kN～4.7kN。总而言之，根据本技术实施例的防爆复合结构100，通过激光增材制造技术在防爆板10的防爆表面连接凸起部20，防爆涂层30喷涂在防爆表面，该防爆复合结构100不仅结构简单，便于加工，降低了传统防爆复合结构100连接工艺的复杂程度，而且爆炸防护性能高，吸收爆炸冲击波的效果好。根据本技术实施例的车辆包括根据上述实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种防爆复合结构，其特征在于，包括：/n防爆板，所述防爆板的一侧形成为防爆表面；/n多个凸起部，多个所述凸起部分别间隔地设在所述防爆表面上；/n防爆涂层，所述防爆涂层设在所述防爆表面上且覆盖所述凸起部。/n

【技术特征摘要】
1.一种防爆复合结构，其特征在于，包括：
防爆板，所述防爆板的一侧形成为防爆表面；
多个凸起部，多个所述凸起部分别间隔地设在所述防爆表面上；
防爆涂层，所述防爆涂层设在所述防爆表面上且覆盖所述凸起部。


2.根据权利要求1所述的防爆复合结构，其特征在于，所述凸起部形成为自一端向另一端的径向尺寸逐渐减小且向一侧弯折的钩状，所述凸起部的一端固定在所述防爆表面上。


3.根据权利要求1所述的防爆复合结构，其特征在于，多个所述凸起部成行列矩阵排列。


4.根据权利要求1所述的防爆复合结构，其特征在于，所述凸起部的高度为2.0mm。


5....

【专利技术属性】
技术研发人员：于宁，李潭，李照昌，张学文，李丹彤，
申请(专利权)人：北京汽车集团越野车有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11