本实用新型专利技术属于注塑机领域，公开了一种注塑机模板、合模装置和注塑机，所述注塑机模板(100)包括模板码模面，所述模板码模面至少在中心区域部分形成有沿所述注塑机模板(100)的厚度方向凸出的压接凸面(11)，所述压接凸面(11)设置为在注塑机模具(200)的合模状态下与中心对位的所述注塑机模具(200)的模具安装面贴合压接。在本实用新型专利技术中，通过至少在模板码模面的中心区域部分形成压接凸面，使得在注塑机的工作过程中模板码模面与模具安装面能够始终保持贴合而不会形成间隙，防止制品中形成飞边，从而提高其成型质量。
【技术实现步骤摘要】
注塑机模板、合模装置和注塑机
本技术涉及注塑机
，具体地，涉及一种注塑机模板、合模装置和注塑机。
技术介绍
注塑机模板(包括定板和动板)作为注塑机合模装置的主要部件，既能用于固定注塑机模具，又能在合模力的作用下夹紧模具以确保模具在型腔注射过程中保持紧闭。参照图1中现有注塑机的合模装置，当注塑机不工作时，注塑机模板100的模板码模面与注塑机模具200的模具安装面是紧密贴合的，但在注塑机工作时，由于模板同时受到合模力和来自模具的挤压力且两个作用力不在同一直线上，模板会因此而发生弯曲变形，导致模板码模面的中心处形成内凹，从而在模板码模面与模具安装面之间形成微小间隙(图中对模板码模面的内凹处和微小间隙进行放大)。此时，由于模具安装面的中心处未受到模板的夹紧力，因此会导致左右两个模具在型腔内注射料的填充力作用下胀开(即模具分型面21处)，从而导致制品产生飞边而影响质量。
技术实现思路
针对现有技术的上述缺陷或不足，本技术提供了一种注塑机模板、合模装置和注塑机，能够确保模板码模面与模具安装面始终保持贴合，从而避免制品中形成飞边以提高成型质量。为实现上述目的，本技术第一方面提供了一种注塑机模板，所述注塑机模板包括模板码模面，所述模板码模面至少在中心区域部分形成有沿所述注塑机模板的厚度方向凸出的压接凸面，所述压接凸面设置为在注塑机模具的合模状态下与中心对位的所述注塑机模具的模具安装面贴合压接。可选地，所述压接凸面形成为连续曲面，所述压接凸面沿所述厚度方向的凸出厚度从外周到中心逐渐增大。<br>可选地，所述模板码模面形成为所述压接凸面；或者，所述模板码模面的位于所述压接凸面的外侧区域部分形成为外侧平面，所述外侧平面的内沿与所述压接凸面的外沿连接。可选地，所述压接凸面形成为锥形面，所述模板码模面的位于所述压接凸面的外侧区域部分形成为外侧平面，所述外侧平面的内沿与所述压接凸面的外沿连接。可选地，所述注塑机模板包括垫设件，所述垫设件的一侧壁面贴合安装于所述模板码模面上形成的中心凹槽部且另一侧壁面形成为所述压接凸面。可选地，所述压接凸面的外轮廓呈圆形或多边形。可选地，所述模板码模面上形成有沿所述厚度方向逐层凸出且外轮廓尺寸逐层减小的多个模板台阶层，多个所述模板台阶层中的多个台阶面共同形成所述压接凸面。可选地，所述模板台阶层的外轮廓呈圆形或多边形。本技术第二方面提供了一种合模装置，所述合模装置包括注塑机模具以及上述的注塑机模板，在所述注塑机模具的合模状态下，所述压接凸面与中心对位的所述注塑机模具的模具安装面贴合压接。本技术第三方面提供了一种采用上述的合模装置的注塑机。在本技术中，注塑机模板的模板码模面至少在中心区域部分形成有沿注塑机模板的厚度方向凸出的压接凸面，因此在注塑机的工作过程中，当注塑机模板由于受到合模力和来自注塑机模具的挤压力而发生弯曲变形时，该压接凸面能够在受压下形成为平面等贴合模具安装面的形状，从而确保与模具安装面的贴合压接，即避免在模板码模面与模具安装面之间形成间隙而导致模具未能紧闭，从而防止制品中形成飞边以提高其成型质量。本技术的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中：图1为现有技术中的注塑机的合模装置的局部示意图；图2为根据本技术第一示例性实施例的第一示例的注塑机模板的剖视图；图3为根据本技术第一示例性实施例的第二示例的注塑机模板的剖视图；图4为根据本技术第一示例性实施例的第三示例的注塑机模板的剖视图；图5为根据本技术第一示例性实施例的第四示例的注塑机模板的剖视图；图6为根据本技术第一示例性实施例的第五示例的注塑机模板的剖视图；图7为图6中的注塑机模板的模板台阶层为圆形时的示意图；图8为图6中的注塑机模板的模板台阶层为四边形时的示意图；图9为根据本技术第二示例性实施例的合模装置的示意图。附图标记说明：100注塑机模板200注塑机模具11压接凸面12外侧平面13垫设件14模板台阶层21模具分型面具体实施方式以下结合附图对本技术实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术实施例，并不用于限制本技术实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本技术实施例中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。下面将参考附图并结合示例性实施例来详细说明本技术。参照图2至图8，本技术第一示例性实施例提供了一种注塑机模板100，该注塑机模板100包括用于固定或夹紧注塑机模具的模板码模面。其中，模板码模面至少在中心区域部分形成有沿注塑机模板100的厚度方向凸出的压接凸面11，该压接凸面11的凸出量或具体凸出形状，可基于有限元模拟分析或者实际检测而定。此外，可通过对模板码模面进行切割加工以形成压接凸面11，例如，在加工时可自四周向中心切削，以使得模板码模面的中心凸出厚度大于中心外侧凸出厚度，从而形成压接凸面11。在注塑机模具200的合模状态下，压接凸面11能够始终与中心对位的注塑机模具200的模具安装面贴合压接。由此可见，在设有注塑机模板100的注塑机的工作过程中，当注塑机模板100由于受到合模力和来自注塑机模具的挤压力而发生弯曲变形时，压接凸面能够在受压下形成为平面等贴合模具安装面的形状，从而确保与模具安装面的贴合压接。换言之，通过设置压接凸面，可避免在模板码模面与模具安装面之间形成间隙，确保模具在其型腔注射过程中的紧闭性，从而防止注塑制品中形成飞边，进而提高注塑制品的成型质量。参照图2和图3，压接凸面11可形成为连续曲面，并且该压接凸面11沿厚度方向的凸出厚度从外周到中心逐渐增大。具体地，在图2所示的第一示例中，模板码模面可形成为压接凸面11，即整个模板码模面均可形成为压接凸面11。而在图3所示的第二示例中，模板码模面的位于压接凸面11的外侧区域部分可形成为外侧平面12，并且可将外侧平面12的内沿与压接凸面11的外沿连接。换言之，本示例中的模板码模面可由压接凸面11和外侧平面12共同组成，由于压接凸面11的区域相对第一示例中要少，因此可降低加工难度。参照图4所示的第三示例，压接凸面11可形成为锥形面，且为了降低加工难度，可将模板码模面的位于压接凸面11的外侧区域部分形成为外侧平面12，并且可将外侧平面12的内沿与压接凸面11的外沿连接。由于本示例中的压接凸面11的区域相对较少，且压接凸面11为平面本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种注塑机模板，其特征在于，所述注塑机模板(100)包括模板码模面，所述模板码模面至少在中心区域部分形成有沿所述注塑机模板(100)的厚度方向凸出的压接凸面(11)，所述压接凸面(11)设置为在注塑机模具(200)的合模状态下与中心对位的所述注塑机模具(200)的模具安装面贴合压接。/n
【技术特征摘要】
1.一种注塑机模板，其特征在于，所述注塑机模板(100)包括模板码模面，所述模板码模面至少在中心区域部分形成有沿所述注塑机模板(100)的厚度方向凸出的压接凸面(11)，所述压接凸面(11)设置为在注塑机模具(200)的合模状态下与中心对位的所述注塑机模具(200)的模具安装面贴合压接。
2.根据权利要求1所述的注塑机模板，其特征在于，所述压接凸面(11)形成为连续曲面，所述压接凸面(11)沿所述厚度方向的凸出厚度从外周到中心逐渐增大。
3.根据权利要求2所述的注塑机模板，其特征在于，所述模板码模面形成为所述压接凸面(11)；或者，所述模板码模面的位于所述压接凸面(11)的外侧区域部分形成为外侧平面(12)，所述外侧平面(12)的内沿与所述压接凸面(11)的外沿连接。
4.根据权利要求1所述的注塑机模板，其特征在于，所述压接凸面(11)形成为锥形面，所述模板码模面的位于所述压接凸面(11)的外侧区域部分形成为外侧平面(12)，所述外侧平面(12)的内沿与所述压接凸面(11)的外沿连接。
5.根据权利要求1所述的注塑机...
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋小军，何爱菲，胡春生，
申请(专利权)人：广东伊之密精密注压科技有限公司，广东伊之密精密机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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