一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件制造技术

本实用新型专利技术涉及一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，有效的解决了目前带内壁凸沿的陶瓷管生产效率低，成本高，废品率高的问题；解决的技术方案包括上模组件、下模组件以及外模，上模组件包括上基座和上模芯，上模芯竖直的安装在上基座内且可在上基座内滑动，上模芯的下端为轴径缩小的阶梯状，下模组件包括下基座和下模芯，下模芯竖直安装在下基座内，下模芯的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯的下端和下模芯的上端对合形成一个环形的凹槽，外模为一个超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层，橡胶层内壁贴装有一个成型模具胶层，外模上安装有与橡胶夹层相通的进油管和出油管；本实用新型专利技术有效的提高生产效率，节省生产成本，陶瓷管胚体成型质量高。

A pressing die assembly for convex edge of ceramic tube inner wall

【技术实现步骤摘要】
一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件
本技术涉及陶瓷压制成型领域，具体是一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件。
技术介绍
陶瓷管是一种常用的绝缘材料，大量用于电力设备领域，目前的陶瓷管采用压制成型然后烧制的加工工艺；对于内壁平整的陶瓷管，可通过内模外模一次压制成型，但是，对于内壁有凸沿的陶瓷胚体，因成型后无法脱模，因此无法一次压制成型，需要首先压制成型内壁平整的胚体，然后对其内壁进行车削加工形成凸沿，此种方式生产效率低，需要车床和车工，且浪费原料，设备、人工和原料成本较高，而且由于陶瓷胚体脆而易碎，因此车削加工会提高废品率。
技术实现思路
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本技术提供了一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，有效的解决了目前带内壁凸沿的陶瓷管生产效率低，成本高，废品率高的问题。其解决的技术方案是，一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，包括上模组件、下模组件以及外模，上模组件包括上基座和柱状的上模芯，上模芯竖直的安装在上基座内且下端伸出上基座外，上模芯可在上基座内上下滑动，上模芯的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座和下模芯本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，包括上模组件、下模组件以及外模（1），其特征在于，上模组件包括上基座（2）和柱状的上模芯（3），上模芯（3）竖直的安装在上基座（2）内且下端伸出上基座（2）外，上模芯（3）可在上基座（2）内上下滑动，上模芯（3）的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座（4）和下模芯（5），下模芯（5）竖直安装在下基座（4）内且上端伸出下基座（4）外，下模芯（5）的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯（3）的下端和下模芯（5）的上端对合形成一个环形的凹槽；外模（1）为一个圆筒状的超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层（6），橡胶层（6）和外模（1）内壁之间形成密闭的夹层（7），...

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，包括上模组件、下模组件以及外模（1），其特征在于，上模组件包括上基座（2）和柱状的上模芯（3），上模芯（3）竖直的安装在上基座（2）内且下端伸出上基座（2）外，上模芯（3）可在上基座（2）内上下滑动，上模芯（3）的下端为轴径缩小的阶梯状；下模组件包括下基座（4）和下模芯（5），下模芯（5）竖直安装在下基座（4）内且上端伸出下基座（4）外，下模芯（5）的上端为轴径缩小的阶梯状，上模芯（3）的下端和下模芯（5）的上端对合形成一个环形的凹槽；外模（1）为一个圆筒状的超高压容器缸，外模内壁安装有一层橡胶层（6），橡胶层（6）和外模（1）内壁之间形成密闭的夹层（7），橡胶层（6）内壁贴装有一个成型模具胶层（21），外模（1）上安装有与夹层（7）相通的进油管（8）和出油管（9）。


2.根据权利要求1所述的一种陶瓷管内壁凸沿压制模具组件，其特征在于，所述的上基座（2）底部开有竖直的活塞腔（10），上模芯（3）上端安装在活塞腔（10）内且侧壁与活塞腔（10）贴合，活塞腔（10）的顶部开有进气孔（11）和排气孔（12），进气孔（11）上安装有第...

【专利技术属性】
技术研发人员：田东方，田领军，李秋阳，
申请(专利权)人：济源市东方自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41