一种齿型轮槽加工方法技术

一种齿型轮槽加工方法，它涉及转子加工技术领域。本发明专利技术解决了现有齿型轮槽采用成型齿型车刀进行车削加工，存在极易出现扎刀情况，轮槽加工质量无法保证的问题。本发明专利技术的所述方法是通过以下步骤实现的，步骤a、粗车齿型轮槽槽口和直槽；步骤b、粗车齿型轮槽斜面；步骤c、粗车齿型轮槽槽口和直槽；步骤d、粗车轮槽底部轮楔槽；步骤e、粗车轮槽齿槽；步骤f、精车轮槽齿槽非工作面；步骤g、精车轮槽齿槽工作面；步骤h、精车齿槽圆角；至此，完成了齿型轮槽的加工；步骤i、齿型轮槽加工后，使用测量工具检测齿槽工作面尺寸；步骤j：使用型线样板检测轮槽型线加工情况。本发明专利技术用于加工齿型轮槽。

A machining method of gear groove

【技术实现步骤摘要】
一种齿型轮槽加工方法
本专利技术涉及转子加工
，具体涉及一种齿型轮槽加工方法。
技术介绍
以往加工重点工程转子齿型轮槽时，均为采用成型齿型车刀进行车削加工，此种成型车刀加工轮槽时易磨损，需多次换刀修磨，且极易出现扎刀情况，轮槽加工质量无法保证；成型车刀加工轮槽时，切削抗力较大，对机床损耗比较严重，仅能在普通车床进行使用，无法用于数控车床，加工效率较低。综上所述，现有齿型轮槽采用成型齿型车刀进行车削加工，存在极易出现扎刀情况，轮槽加工质量无法保证的问题。
技术实现思路
本专利技术为了解决现有齿型轮槽采用成型齿型车刀进行车削加工，存在极易出现扎刀情况，轮槽加工质量无法保证的问题，进而提供一种齿型轮槽加工方法。本专利技术的技术方案是：一种齿型轮槽加工方法，所述方法是通过以下步骤实现的，步骤一、齿型轮槽的加工：步骤a、粗车齿型轮槽槽口和直槽：使用切刀1粗车轮槽槽口和直槽，单面留余量L1，L1＝0.3～0.7mm；步骤b、粗车齿型轮槽斜面：使用切刀1粗车轮槽斜面，单面留余量L2，L2＝0.3～0.7mm；步骤c、粗车齿型轮槽槽口和直槽：使用切刀1精车轮槽槽口、直槽和斜面；步骤d、粗车轮槽底部轮楔槽：使用圆刀精车轮槽底部轮楔槽R；步骤e、粗车轮槽齿槽：使用齿型加工刀具2粗车轮槽左右齿槽，单面留余量L3，L3＝0.1～0.5mm；步骤f、精车轮槽齿槽非工作面：使用齿型加工刀具2精车轮槽齿槽非工作面；步骤g、精车轮槽齿槽工作面：使用齿型加工刀具2精车轮槽齿槽工作面；步骤h、精车齿槽圆角：精车轮槽齿槽圆角；步骤二、齿型轮槽的检测：步骤i、齿型轮槽加工后，使用测量工具3检测齿槽工作面尺寸；测量轮槽承力面高度时，将测量工具3放于需要测量的轮槽外圆上，以工具主体3-2的直角面定位，测头3-10置于轮槽承力面上，观察千分表3-5的读数A，则轮槽承力面高度尺寸为对标快3-1的高度+A；步骤j：使用型线样板4检测轮槽型线加工情况；至此，完成了齿型轮槽的加工。进一步地，步骤a中所述的单面余量L1为0.5mm。进一步地，步骤b中所述的单面余量L2为0.5mm。进一步地，步骤e中所述的单面余量L3为0.3mm。进一步地，步骤a、步骤b和步骤c中所述的切刀1均为霸王刀，所述切刀1的宽度为10.7mm。进一步地，步骤h中，沿各槽齿全部长度上去角毛刺倒圆，该倒圆的最大半径为R0.2。进一步地，步骤i中所述的测量工具3包括对标快3-1、工具主体3-2、弹簧3-3、盖板3-4、千分表3-5、夹套3-6、第一螺钉3-7、量杆3-8、顶丝3-9、测头3-10和第二螺钉3-11，盖板3-4设置在工具主体3-2上部，盖板3-4通过第二螺钉3-11与工具主体3-2固接，盖板3-4上端面中心沿竖直方向开设第一盖板通孔，夹套3-6插装在盖板3-4的盖板通孔内，千分表3-5的材料杆插装在夹套3-6内，工具主体3-2上端面沿竖直方向向下设有主体凹槽，所述主体凹槽底面设有与第一盖板通孔相对应的弹簧定位槽，弹簧3-3竖直置于弹簧定位槽内，弹簧3-3上端与千分表3-5的材料杆下端面固接，量杆3-8设置在千分表3-5的材料杆远离工具主体3-2的一侧，量杆3-8通过顶丝3-9固定在千分表3-5的材料杆上，量杆3-8侧端面下部沿水平方向设有量杆通孔，测头3-10一端水平插装在量杆通孔内，测头3-10另一端延伸至工具主体3-2的下部，工具主体3-2底部设有作为定位基准面的直角面，对标快3-1的上、下端面均为水平面，对标快3-1的上、下端面之间的距离等于测头3-10与工具主体3-2定位基准面中的水平面之间的距离。进一步地，夹套3-6上部沿径向向外延伸有环形凸台，所述盖板3-4的盖板通孔直径小于夹套3-6的环形凸台外径。进一步地，盖板3-4一侧端面沿水平方向开设与第一盖板通孔相通的第二盖板通孔，所述第二盖板通孔为螺纹孔，夹套3-6通过第一螺钉3-7与盖板3-4固定。本专利技术与现有技术相比具有以下效果：1、本专利技术采用齿型加工刀具，使用数控车床和数控程序，形成了一种全新的齿型轮槽加工方案，并通过多台重点工程转子的加工，验证了该方案正确可行，避免了齿型轮槽加工出现扎刀情况，保证了齿型轮槽的加工质量。目前重点工程机组Y495和432的多台转子均使用数控车床，按本专利技术的加工方案完成了齿型轮槽加工的加工，无扎刀情况出现，且轮槽加工质量满足图纸要求，缩短了转子的加工周期。经过实际生产验证，本专利技术形成了一种成熟的齿型轮槽加工方案。附图说明图1是本专利技术粗车轮槽槽口、直槽示意图；图2是本专利技术粗车轮槽斜面示意图；图3是本专利技术精车底部轮楔槽示意图；图4是本专利技术粗车轮槽齿槽示意图；图5是本专利技术精车齿槽非工作面示意图；图6是本专利技术精车齿槽工作面示意图；图7是本专利技术精车齿槽圆角示意图；图8是本专利技术齿槽工作面尺寸检测示意图；图9是本专利技术齿型轮槽型线检测示意图；图10是本专利技术测量工具的主视图；图11是本专利技术测量工具的局部侧视图。具体实施方式具体实施方式一：结合图1至图9说明本实施方式，本实施方式的一种齿型轮槽加工方法，所述方法是通过以下步骤实现的，步骤一、齿型轮槽的加工：步骤a、粗车齿型轮槽槽口和直槽：使用切刀1粗车轮槽槽口和直槽，单面留余量L1，L1＝0.3～0.7mm；参见图1。步骤b、粗车齿型轮槽斜面：使用切刀1粗车轮槽斜面，单面留余量L2，L2＝0.3～0.7mm；参见图2。步骤c、粗车齿型轮槽槽口和直槽：使用切刀1精车轮槽槽口、直槽和斜面。步骤d、粗车轮槽底部轮楔槽：使用圆刀精车轮槽底部轮楔槽R；参见图3。步骤e、粗车轮槽齿槽：使用齿型加工刀具2粗车轮槽左右齿槽，单面留余量L3，L3＝0.1～0.5mm；参见图4。步骤f、精车轮槽齿槽非工作面：使用齿型加工刀具2精车轮槽齿槽非工作面；参见图5。步骤g、精车轮槽齿槽工作面：使用齿型加工刀具2精车轮槽齿槽工作面；参见图6。步骤h、精车齿槽圆角：精车轮槽齿槽圆角；参见图7。步骤二、齿型轮槽的检测：步骤i、齿型轮槽加工后，使用测量工具3检测齿槽工作面尺寸；测量轮槽承力面高度时，将测量工具3放于需要测量的轮槽外圆上，以工具主体3-2的直角面定位，测头3-10置于轮槽承力面上，观察千分表3-5的读数A，则轮槽承力面高度尺寸为对标快3-1的高度+A；参见图8。步骤j：使用型线样板4检测轮槽型线加工情况，保证齿型轮槽加工精度；至此，完成了齿型轮槽的加工。参见图9。本实施方式的步骤e、步骤f和步骤g中所述的齿型加工刀具2的刀体和刀片的厂本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种齿型轮槽加工方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤实现的，/n步骤一、齿型轮槽的加工：/n步骤a、粗车齿型轮槽槽口和直槽：/n使用切刀(1)粗车轮槽槽口和直槽，单面留余量(L

【技术特征摘要】
1.一种齿型轮槽加工方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤实现的，
步骤一、齿型轮槽的加工：
步骤a、粗车齿型轮槽槽口和直槽：
使用切刀(1)粗车轮槽槽口和直槽，单面留余量(L1)，L1＝0.3～0.7mm；
步骤b、粗车齿型轮槽斜面：
使用切刀(1)粗车轮槽斜面，单面留余量(L2)，L2＝0.3～0.7mm；
步骤c、粗车齿型轮槽槽口和直槽：
使用切刀(1)精车轮槽槽口、直槽和斜面；
步骤d、粗车轮槽底部轮楔槽：
使用圆刀精车轮槽底部轮楔槽R；
步骤e、粗车轮槽齿槽：
使用齿型加工刀具(2)粗车轮槽左右齿槽，单面留余量(L3)，L3＝0.1～0.5mm；
步骤f、精车轮槽齿槽非工作面：
使用齿型加工刀具(2)精车轮槽齿槽非工作面；
步骤g、精车轮槽齿槽工作面：
使用齿型加工刀具(2)精车轮槽齿槽工作面；
步骤h、精车齿槽圆角：
精车轮槽齿槽圆角；
步骤二、齿型轮槽的检测：
步骤i、齿型轮槽加工后，使用测量工具(3)检测齿槽工作面尺寸；
测量轮槽承力面高度时，将测量工具(3)放于需要测量的轮槽外圆上，以工具主体(3-2)的直角面定位，测头(3-10)置于轮槽承力面上，观察千分表(3-5)的读数A，则轮槽承力面高度尺寸为对标快(3-1)的高度+A；
步骤j：使用型线样板(4)检测轮槽型线加工情况；至此，完成了齿型轮槽的加工。


2.根据权利要求1所述的一种齿型轮槽加工方法，其特征在于：步骤a中所述的单面余量L1为0.5mm。


3.根据权利要求1所述的一种齿型轮槽加工方法，其特征在于：步骤b中所述的单面余量L2为0.5mm。


4.根据权利要求1所述的一种齿型轮槽加工方法，其特征在于：步骤e中所述的单面余量L3为0.3mm。


5.根据权利要求1所述的一种齿型轮槽加工方法，其特征在于：步骤a、步骤b和步骤c中所述的切刀(1)均为霸王刀，所述切刀(1)的宽度为10.7mm。

【专利技术属性】
技术研发人员：刘俊峰，徐翔，夏元峰，董生权，赵瑜，孙英娣，李冬羽，
申请(专利权)人：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，
类型：发明
国别省市：黑龙;23