一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车配件技术领域，公开了一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，包括壳体，壳体上部转动连接第三转动座，第三转动座靠近装置中间一端转动连接第一叶片的背面端部，所述壳体中部转动连接第二转动座。本实用新型专利技术适用于一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，通过设置第一连杆和第二连杆带动第一叶片、第二叶片和第三叶片的转动，并且第三叶片与另外两个叶片的转动角度不同，使得转动后的风向不同，并且第三叶片的转动角度变小，使得整个装置的开口可以更小，从而使得装置可以做成窄出风口的形状，结构更加的紧凑，同时第三叶片与壳体之间的间距增大，避免了装置产生异响的问题，同时降低了附壁现象的出现。

A new structure of air outlet with different direction of air guide

【技术实现步骤摘要】
一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构
本技术涉及汽车配件
，具体是一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构。
技术介绍
目前，常见的出风口叶片通过叶片连动杆连接，且一般同层的叶片由一个连动杆连接。拨动拨扭摆动时，叶片分别沿着各自的转轴旋转运动，叶片间通过一个连动杆连接，可以实现多个叶片同角度的上下摆动，达到出风要求的效果。但在某些情况下，工程受到造型的限制，出风口尺寸过小，叶片在运动过程中，运动到极限位置的叶片与壳体的间隙过小。吹风时，叶片可能会与壳体产生碰撞，产生异响。同时，当叶片导风方向与面板造型的大面趋势相近的时候，风就会随着面板造型大面的方向走，即附壁效应（柯恩达效应）。从而导致吹风要求难以达到设计要求。如图1和2所述，叶片在运动过程中，运动到极限位置的第三也与壳体之间的间隙过小，第三叶片可能会与客体产生碰撞，擦拭异响。如图3所述，当出风口吹出的风向与拐角处表面呈较小角度时，就会出现如图3所示的附壁现象，当角度增大时，如图4所示，气流流向正常，所以当叶片导风方向与面板造型的对面趋势相近的时候，风就会随着面板造型大面的方向走等问题。故此，需要开发一种新型的出风口形式解决以上问题。
技术实现思路
本技术提供一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，解决了上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，包括壳体，壳体上部转动连接第三转动座，第三转动座靠近装置中间一端转动连接第一叶片的背面端部，所述壳体中部转动连接第二转动座，第二转动座靠近装置中间一端转动连接第二叶片的背面端部，所述壳体下部转动连接第一转动座，第一转动座靠近装置中间一端转动连接第三叶片的背面端部，所述第三叶片的正面端部转动连接第一连杆左端，第一连杆右端转动连接第二叶片的正面端部，第一连杆的右端与第二连杆的转动中心同心，第二连杆的右端转动连接第一叶片的正面端部。作为本技术的一种优选技术方案，所述第二叶片中部设有拨片。作为本技术的一种优选技术方案，所述第一转动座和第二转动座之间的距离与第二转动座和第三转动座之间的距离相等。作为本技术的一种优选技术方案，所述第一转动座和第一连杆左端转动中心之间的距离大于第二转动座与第一连杆右端转动中心的距离。作为本技术的一种优选技术方案，所述第二转动座和第二连杆左端转动中心之间的距离与第三转动座与第二连杆右端转动中心的距离相等。作为本技术的一种优选技术方案，所述壳体转动连接的叶片数量大于等于三个。本技术具有以下有益之处：本技术适用于一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，通过设置第一连杆和第二连杆带动第一叶片、第二叶片和第三叶片的转动，并且第三叶片与另外两个叶片的转动角度不同，使得转动后的风向不同，并且第三叶片的转动角度变小，使得整个装置的开口可以更小，从而使得装置可以做成窄出风口的形状，结构更加的紧凑，同时第三叶片与壳体之间的间距增大，避免了装置产生异响的问题，同时降低了附壁现象的出现。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为
技术介绍
中出风口的侧视图。图2为
技术介绍
中出风口的正视图。图3为
技术介绍
中小角度时的气流流向图。图4为
技术介绍
中大角度时的气流流向图。图5为一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构的结构原理图。图6为一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构的正视图。图7为一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构的侧视图。图8为一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构中叶片与壳体连接的立体示意图。图9为一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构中连接杆的结构示意图。图10为一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构中第三叶片与第一连杆之间的连接示意图。图中：1、第一叶片；2、第二叶片；3、第三叶片；4、第一转动座；5、第二转动座；6、第三转动座；7、拨片；8、壳体；9、第一连杆；10、第二连杆。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例一请参阅图5-10，一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，包括壳体8，壳体8上部转动连接第三转动座6，第三转动座6靠近装置中间一端转动连接第一叶片1的背面端部，所述壳体8中部转动连接第二转动座5，第二转动座5靠近装置中间一端转动连接第二叶片2的背面端部，所述第二叶片2中部设有拨片7，所述壳体8下部转动连接第一转动座4，第一转动座4靠近装置中间一端转动连接第三叶片3的背面端部，第一转动座4和第二转动座5之间的距离与第二转动座5和第三转动座6之间的距离相等，所述第三叶片3的正面端部转动连接第一连杆9左端，第一连杆9右端转动连接第二叶片2的正面端部，第一连杆9的右端与第二连杆10的左端同轴连接，第二连杆10的右端转动连接第一叶片1的正面端部，第一转动座4和第一连杆9左端转动中心之间的距离大于第二转动座5与第一连杆9右端转动中心的距离，所述第二转动座5和第二连杆10左端转动中心之间的距离与第三转动座6与第二连杆10右端转动中心的距离相等，也就是第三叶片3与第一叶片1和第二叶片2的长度不一致。叶片与连杆之间轴孔配合，径向间隙0.05mm，轴向间隙0.1mm，叶片支架是通过两个卡子安装到壳体8上，其中壳体8的开孔尺寸是3*3mm（如图8所示）；叶片轴头上有防脱结构，防脱结构尺寸比连动杆的孔大0.1mm（如图10所示）；并且第三叶片3有两块凸出结构，是控制叶片上下转动极限的止位结构。设定第一转动座4与第二转动座5之间的距离为L1，第二转动座5与第三转动座6之间的距离为L2，因此L1=L2，同时设定第一转动座4与第一连杆9左端转动中心之间的距离为R1，第二转动座5与第二连杆10左端的转动中心的距离为R2，第三转动座6与第二连杆10右端的转动中心的距离为R3，R1＝R2≠R3，当通过拨片7给定第二叶片2一个旋转角度为β时，第一叶片1的旋转角度为α，第三叶片3的旋转角度是γ，当R3＞R1=R2时，γ＜α＝β。第三叶片3由于转动的角度小于第一叶片1和第二叶片2的转动角度，当设计的叶片宽度一致时，转动角度变小，相应的第三叶片3经过的弧长变小，此时第三叶片3距离壳体8的距离变大，从而可以满足造型宽度变小的需求。实施例二本实施例的其它内容与实施例一相同，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，包括壳体（8），壳体（8）上部转动连接第三转动座（6），第三转动座（6）靠近装置中间一端转动连接第一叶片（1）的背面端部，所述壳体（8）中部转动连接第二转动座（5），第二转动座（5）靠近装置中间一端转动连接第二叶片（2）的背面端部，所述壳体（8）下部转动连接第一转动座（4），第一转动座（4）靠近装置中间一端转动连接第三叶片（3）的背面端部，其特征在于，所述第三叶片（3）的正面端部转动连接第一连杆（9）左端，第一连杆（9）右端转动连接第二叶片（2）的正面端部，第一连杆（9）的右端与第二连杆（10）的转动中心同心，第二连杆（10）的右端转动连接第一叶片（1）的正面端部。/n

【技术特征摘要】
1.一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，包括壳体（8），壳体（8）上部转动连接第三转动座（6），第三转动座（6）靠近装置中间一端转动连接第一叶片（1）的背面端部，所述壳体（8）中部转动连接第二转动座（5），第二转动座（5）靠近装置中间一端转动连接第二叶片（2）的背面端部，所述壳体（8）下部转动连接第一转动座（4），第一转动座（4）靠近装置中间一端转动连接第三叶片（3）的背面端部，其特征在于，所述第三叶片（3）的正面端部转动连接第一连杆（9）左端，第一连杆（9）右端转动连接第二叶片（2）的正面端部，第一连杆（9）的右端与第二连杆（10）的转动中心同心，第二连杆（10）的右端转动连接第一叶片（1）的正面端部。


2.根据权利要求1所述的一种叶片导风方向不一致的新型的出风口结构，其特征在于，所述第二叶片（2）中部设有拨片（7）。

...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪君，孙云龙，李珍法，付启峰，
申请(专利权)人：上海腾乐汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31