一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺制造技术

一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，包括以下步骤：S1.将精炼静置后的铝熔体引入铸造机内；S2.铝熔体通过铸造机的分流盘铸造成型；S21.对分流盘的铸造温度进行调节；S22.对分流盘的铸造速度进行调节；S23.对铝熔体经过分流盘时的冷却水量进行调节；S3.将铸造成型后的铝合金圆铸锭静置；S4.将静置后的铝合金圆铸锭入库。采用了合适的铸造温度，确保在铸造过程中能够保证铝熔体的流动性，同时降低了铸锭表面出现冷隔的概率，避免了铸锭内部裂纹。

Casting technology of aluminum alloy round ingot for forging wheel hub

【技术实现步骤摘要】
一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺
本专利技术属于铝合金圆铸锭的铸造
，具体涉及一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺。
技术介绍
当前随着铝合金的应用领域越来越广泛，高性能铝合金对铝合金熔体的净化技术提出了越来越高的要求，尤其是用于高端电子产品、航空航天等行业的铝合金产品，不仅要求具有合格的化学成分、力学性能和硬度，而且对其组织性能也提出了更高的要求。但是在实际生产和制造过程中，总会出现各种冶金缺陷，例如产品中出现气泡、出现固体夹杂物等情况，最终使得产品无法满足使用需求，总的来说，产生上述缺陷的原因主要是铸造过程中铸造温度、铸造速度和冷却水量不适宜，影响铸锭的表面质量和内部结构。
技术实现思路
本专利技术的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，采用了合适的铸造温度，确保在铸造过程中能够保证铝熔体的流动性，同时降低了铸锭表面出现冷隔的概率，避免了铸锭内部裂纹。本专利技术是通过以下技术方案实现的：一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，包括以下步骤：S1.将精炼静置后的铝熔体引入铸造机内；S2.铝熔体通过铸造机的分流盘铸造成型；S21.对分流盘的铸造温度进行调节；S22.对分流盘的铸造速度进行调节；S23.对铝熔体经过分流盘时的冷却水量进行调节；S3.将铸造成型后的铝合金圆铸锭静置；S4.将静置后的铝合金圆铸锭入库。所述铸造温度为690℃～710℃。将铸造温度设置在690℃～710℃之间，能够保证铝熔体的流动性，同时降低了铸锭表面出现冷隔的概率，避免了铸锭内部裂纹。所述铸造温度为705℃。铸造温度为705℃时，既保证了表面质量的最优，又确保了铸锭内部无裂纹，同时不会影响铝熔体的流动性。所述铸造温度下，炉内铝液温度为740℃～755℃。能够避免在铸造过程中因流槽过长，铝熔体温将大的问题，满足长流槽铸造的需求。所述铸造速度为80mm/min～85mm/min。将铸造速度设定在80mm/min～85mm/min，既能够保证铸锭的表面质量，避免铸锭表面出现冷隔和拉痕，又能够避免铸锭内部出现裂纹，同时还不会出现漏铝现象。所述铸造速度的起铸速度为50mm/min～75mm/min，将铸造速度上升到80mm/min～100mm/min后，再将铸造速度调整至80mm/min～85mm/min。在铸造时，在起铸速度范围内将铸造速度拉高，使铸造速度大于正常铸造速度80mm/min～85mm/min，然后将铸造速度再降至正常铸造速度80mm/min～85mm/min范围内，能够减少铸锭表面的偏析层，同时避免液穴加深，形成中心裂纹。所述铸造速度为85mm/min。将铸造速度设置成85mm/min，既能够保证铸锭的表面质量，又能够避免铸锭内部出现裂纹。所述冷却水量的流量范围为290m3/h～310m3/h。将冷却水流量控制在290m3/h～310m3/h，能够减小铸锭内层和外层的温差，降低铸锭中的热应力，避免铸锭发生裂纹，同时将冷却水流量控制在290m3/h～310m3/h，能够确保冷却的均匀性，避免冷却时不均匀造成铸锭各部分收缩不一致，导致铸锭中出现裂纹。所述冷却水量的流量范围为295m3/h。将冷却水流量范围设定为295m3/h，能够使铸锭内层和外层的温差降至最低，同时保证了冷却的均匀性，最大限度的保证了铸锭不出现裂纹缺陷。所述铝熔体的成分配比如下Si0.7％-0.8％、Mg0.9％-1.1％、Cu0.3％-0.4％、Ti0.04％-0.07％。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、本专利技术的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，将铸造温度设置在690℃～710℃之间，能够保证铝熔体的流动性，同时降低了铸锭表面出现冷隔的概率，避免了铸锭内部裂纹；铸造温度为705℃时，既保证了表面质量的最优，又确保了铸锭内部无裂纹，同时不会影响铝熔体的流动性；2、本专利技术的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，炉内铝液温度为740℃～755℃。能够避免在铸造过程中因流槽过长，铝熔体温将大的问题，满足长流槽铸造的需求；3、本专利技术的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，将铸造速度设定在80mm/min～85mm/min，既能够保证铸锭的表面质量，避免铸锭表面出现冷隔和拉痕，又能够避免铸锭内部出现裂纹，同时还不会出现漏铝现象；4、本专利技术的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，将铸造速度上升到80mm/min～100mm/min后，再将铸造速度调整至80mm/min～85mm/min。在铸造时，在起铸速度范围内将铸造速度拉高，使铸造速度大于正常铸造速度80mm/min～85mm/min，然后将铸造速度再降至正常铸造速度80mm/min～85mm/min范围内，能够减少铸锭表面的偏析层，同时避免液穴加深，形成中心裂纹；5、本专利技术的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，将冷却水流量控制在290m3/h～310m3/h，能够减小铸锭内层和外层的温差，降低铸锭中的热应力，避免铸锭发生裂纹，同时将冷却水流量控制在290m3/h～310m3/h，能够确保冷却的均匀性，避免冷却时不均匀造成铸锭各部分收缩不一致，导致铸锭中出现裂纹。具体实施方式下面对本专利技术作进一步详细描述：一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，包括以下步骤：S1.将精炼静置后的铝熔体引入铸造机内；S2.铝熔体通过铸造机的分流盘铸造成型；S21.对分流盘的铸造温度进行调节；S22.对分流盘的铸造速度进行调节；S23.对铝熔体经过分流盘时的冷却水量进行调节；S3.将铸造成型后的铝合金圆铸锭静置；S4.将静置后的铝合金圆铸锭入库。所述铸造温度为690℃～710℃。将铸造温度设置在690℃～710℃之间，能够保证铝熔体的流动性，同时降低了铸锭表面出现冷隔的概率，避免了铸锭内部裂纹。所述铸造温度为705℃。铸造温度为705℃时，既保证了表面质量的最优，又确保了铸锭内部无裂纹，同时不会影响铝熔体的流动性。所述铸造温度下，炉内铝液温度为740℃～755℃。能够避免在铸造过程中因流槽过长，铝熔体温将大的问题，满足长流槽铸造的需求。表1铝熔体浇铸温度对铸锭质量影响统计表当温度为670℃～680℃时，大范围出现拉痕、拉裂、偏析物浮出等缺陷；当温度为690℃～710℃时，经探伤发现，铸锭内部无中心裂纹与边部裂纹的产生；铸锭冷隔率在2％以下，几乎无冷隔、拉裂现象，表面质量好，且随着温度升高冷隔率降低；当温度为720℃～730℃时，表面质量好，但当铸锭到0.5米时，大量出现内部裂纹。所述铸造速度为80mm/min～85mm/min。将铸造速度设定在80mm/min～85mm/min，既能够保证铸锭的表面质量，避免铸锭表面出现冷隔和拉痕，又能够避免铸锭内部出现裂纹，同时还不会出现漏铝现本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：/nS1.将精炼静置后的铝熔体引入铸造机内；/nS2.铝熔体通过铸造机的分流盘铸造成型；/nS21.对分流盘的铸造温度进行调节；/nS22.对分流盘的铸造速度进行调节；/nS23.对铝熔体经过分流盘时的冷却水量进行调节；/nS3.将铸造成型后的铝合金圆铸锭静置；/nS4.将静置后的铝合金圆铸锭入库。/n

【技术特征摘要】
1.一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.将精炼静置后的铝熔体引入铸造机内；
S2.铝熔体通过铸造机的分流盘铸造成型；
S21.对分流盘的铸造温度进行调节；
S22.对分流盘的铸造速度进行调节；
S23.对铝熔体经过分流盘时的冷却水量进行调节；
S3.将铸造成型后的铝合金圆铸锭静置；
S4.将静置后的铝合金圆铸锭入库。


2.根据权利要求1所述的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，其特征在于，所述铸造温度为690℃～710℃。


3.根据权利要求2所述的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，其特征在于，所述铸造温度为705℃。


4.根据权利要求1所述的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，其特征在于，所述铸造温度下，炉内铝液温度为740℃～755℃。


5.根据权利要求1所述的一种锻压轮毂用铝合金圆铸锭的铸造工艺，其特征在于，所述铸造速度为80mm/min～...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔立新，赵晓光，崔雷，马鹏宾，卢学，成凯，李明壮，王志伟，
申请(专利权)人：山东创新金属科技有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37