一种软包电芯的组装检测工装制造技术

一种软包电芯的组装检测工装，包括电控箱、设置在电控箱上的限位组件和检测机构，所述的限位组件设置在检测机构的侧边，所述的检测机构与电控箱电连接，所述的检测机构用于检测电芯是否正确安装，所述的限位组件可拆卸安装在电控箱上，所述的限位组件可拆卸安装有电芯组固定组件，所述的电芯组固定组件与所述的限位组件装配后能够一起可拆卸安装在电控箱上。本实用新型专利技术在每个电芯组装前进行检测，防止电芯组装错误，避免电芯组的返修，大大提高了生产效率和产品质量，电芯组装完成后，通过将电芯组固定组件组装到限位组件后，再将它们一起取出，减少了电芯组的运输时间。

A kind of assembly and inspection tool for soft pack electric core

【技术实现步骤摘要】
一种软包电芯的组装检测工装
本技术涉及电池领域，尤其涉及一种软包电芯的组装检测工装。
技术介绍
软包电芯组在装配时需将软包电芯按一定顺序叠放并紧密粘合，电芯极耳穿入极耳转接板内并焊接牢固，参考附图1。组装时电芯方向不容易分辨，出现方向错误组装的几率比较大，并且电芯之间是紧密粘合在一起，电芯组的返修难度大，返修容易造成软包电芯变形、划伤等问题，导致成本增加。因此电芯在组装前先检测能够避免组装顺序出错，但是检测后到下一个工序进行组装，增加运输的时间，不利于生产效率的提高。
技术实现思路
为了克服电芯组装放反、生产效率低的问题，本技术提供一种软包电芯的组装检测工装，在电芯安装前进行电芯的正反面检测。一种软包电芯的组装检测工装，包括电控箱、设置在电控箱上的限位组件和检测机构，所述的限位组件设置在检测机构的侧边，所述的检测机构与电控箱电连接，所述的检测机构用于检测电芯是否正确安装，所述的限位组件可拆卸安装在电控箱上，所述的限位组件可拆卸安装有电芯组固定组件，所述的电芯组固定组件与所述的限位组件装配后能够一起可拆卸安装在电控箱上。优选的，所述的检测机构包括安装在电控箱上的检测架，所述的检测架上设有极耳导向板，所述的极耳导向板上设有多个测试探针，所述的每个测试探针与电控箱电连接。优选的，所述的检测架一侧连接有气缸，电控箱上设有滑轨，所述的检测架滑动连接在电控箱的滑轨上。优选的，所述的限位组件包括与电控箱可拆卸安装的限位底板，以及限位底板上的限位侧板，所述的限位侧板设置在限位底板靠近检测机构的一侧，所述的限位侧板的横截面为L形，所述的限位侧板与电芯组固定组件可拆卸安装。优选的，所述的限位侧板上设有卡合孔，所述的电芯组固定组件上设有卡合条，所述的卡和条和卡和孔相匹配。优选的，所述的电控箱和限位组件之间还设置有支撑组件。优选的，所述的支撑组件包括设置在电控箱上的支撑板，所述的支撑板上设有扣合件和多个支撑柱，所述的限位组件上设有扣合槽，所述的扣合件与所述的扣合槽相匹配。优选的，所述的电控箱上设有合格指示灯、不合格指示灯和蜂鸣器，所述的合格指示灯、不合格指示灯和蜂鸣器与电控箱电连接。本技术提供了一种软包电芯的组装检测工装，在每个电芯组装前进行检测，防止电芯组装错误，避免电芯组的返修，大大提高了生产效率和产品质量；检测机构能够对电芯的方向进行检测，气缸驱动检测机构进行前后移动；限位组件用来精确定位电芯组的位置，保证组装的精度；限位组件和电芯组固定组件为可拆卸安装，电芯组装完成后，通过将电芯组固定组件组装到限位组件后，再将它们一起取出，减少了电芯组的运输时间，极大提高生产效率。附图说明图1是本技术的结构示意图一；图2是本技术的结构示意图二。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步的阐述。参考附图，一种软包电芯的组装检测工装，包括电控箱1、设置在电控箱1上的限位组件2和检测机构3，限位组件2设置在检测机构3的侧边，限位组件2用于电芯的定位，检测机构3与电控箱1电连接，检测机构3用于检测电芯是否正确安装，限位组件2可拆卸安装在电控箱1上，限位组件2可拆卸安装有电芯组固定组件4，电芯组固定组件4与限位组件2装配后能够一起可拆卸安装在电控箱1上，电芯组固定组件4和限位组件2装配后类似于电池箱，方便电芯组的搬运和后续的加工。检测机构3包括安装在电控箱1上的检测架31，检测架31上设有极耳导向板32，极耳导向板32上设有多个测试探针33，每个测试探针33与电控箱1电连接；检测架31一侧连接有气缸34，电控箱1上设有滑轨35，检测架31滑动连接在电控箱1的滑轨35上，检测机构3在气缸34的驱动下能够进行前后的移动，通过测试探针33检测电芯的正负极，防止电芯组装方向出错后导致组装后的电芯组故障、甚至出现爆炸的问题。限位组件2包括与电控箱1可拆卸安装的限位底板21，以及限位底板21上的限位侧板22，限位侧板22设置在限位底板21靠近检测机构3的一侧，限位侧板22的横截面为L形，限位侧板22与电芯组固定组件4可拆卸安装；在其中一个实施例中，限位侧板22上设有卡合孔23，电芯组固定组件4上设有卡合条41，卡合条41和卡合孔23相匹配将限位组件2和电芯组固定组件4安装在一起。电控箱1和限位组件2之间还设置有支撑组件5，支撑组件5包括设置在电控箱1上的支撑板51，支撑板51上设有扣合件52和多个支撑柱53；在其中一个实施例中，限位组件2上设有扣合槽54，扣合件52与扣合槽54相匹配将限位组件2安装在支撑组件5上，支撑柱为4个，两两对称设置，支撑柱53用于支撑限位组件2。电控箱1上设有合格指示灯、不合格指示灯和蜂鸣器11，合格指示灯、不合格指示灯和蜂鸣器11与电控箱1电连接，在其中一个实施例中，合格指示灯为绿色指示灯，不合格指示灯为红色指示灯。具体工作原理如下：将电芯放入限位组件2，气缸35工作，检测机构3向限位组件2移动靠近，电控箱1内的电路激活，测试探针33插入电芯极耳或者极耳转接板，如果电芯方向正确，电控箱1的安全指示灯闪烁，此时可以将电芯粘合固定，如果电芯方向错误，电控箱1的不安全指示灯闪烁，同时蜂鸣器11发出警报声，此时需要将电芯取出；待全部电芯组装成电芯组后，气缸35退回，检测机构3和限位组件2分开，将电芯组固定组件4安装到限位组件2上，此时限位组件2和电芯组固定组件4共同组成了电芯组固定的电池箱，将它们整体从电控箱取下，方便后续工序的进行，不需要将组装后的电芯组搬运放置到电池箱内，减少了耗时，提高了生产的效率。本技术提供了一种软包电芯的组装检测工装，在每个电芯组装前进行检测，防止电芯组装错误，避免电芯组的返修，大大提高了生产效率和产品质量；检测机构能够对电芯的方向进行检测，气缸驱动检测机构进行前后移动；限位组件用来精确定位电芯组的位置，保证组装的精度；限位组件和电芯组固定组件为可拆卸安装，电芯组装完成后，通过将电芯组固定组件组装到限位组件后，再将它们一起取出，减少了电芯组的运输时间，极大提高生产效率。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实施的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种软包电芯的组装检测工装，其特征在于：包括电控箱（1）、设置在电控箱（1）上的限位组件（2）和检测机构（3），所述的限位组件（2）设置在检测机构（3）的侧边，所述的检测机构（3）与电控箱（1）电连接，所述的检测机构（3）用于检测电芯是否正确安装，所述的限位组件（2）可拆卸安装在电控箱上，所述的限位组件（2）可拆卸安装有电芯组固定组件（4），所述的电芯组固定组件（4）与所述的限位组件（2）装配后能够一起可拆卸安装在电控箱（1）上。/n

【技术特征摘要】
1.一种软包电芯的组装检测工装，其特征在于：包括电控箱（1）、设置在电控箱（1）上的限位组件（2）和检测机构（3），所述的限位组件（2）设置在检测机构（3）的侧边，所述的检测机构（3）与电控箱（1）电连接，所述的检测机构（3）用于检测电芯是否正确安装，所述的限位组件（2）可拆卸安装在电控箱上，所述的限位组件（2）可拆卸安装有电芯组固定组件（4），所述的电芯组固定组件（4）与所述的限位组件（2）装配后能够一起可拆卸安装在电控箱（1）上。


2.根据权利要求1所述的一种软包电芯的组装检测工装，其特征在于：所述的检测机构（3）包括安装在电控箱（1）上的检测架（31），所述的检测架（31）上设有极耳导向板（32），所述的极耳导向板（32）上设有多个测试探针（33），所述的每个测试探针（33）与电控箱（1）电连接。


3.根据权利要求2所述的一种软包电芯的组装检测工装，其特征在于：所述的检测架（31）一侧连接有气缸（34），电控箱（1）上设有滑轨（35），所述的检测架（31）滑动连接在电控箱（1）的滑轨（35）上。


4.根据权利要求1所述的一种软包电芯的组装检测工装，其特征在于：所述的限位组件（2）包括与电控箱（1）可拆卸安装的限位底板（21...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖舜银，周斌，周少龙，
申请(专利权)人：惠州市德赛电池有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44