一种油气分离室制造技术

本实用新型专利技术涉及一种油气分离室，包括用于油气分离的室体，室体集成在压缩机的机体上，机体上设有排气口、出气口，并与室体连通；室体内设有若干块隔板，并将油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔；隔板与室体间留有供油气流通的通道，并将来自排气口的油气通过隔板及通道分离之后流入至出气口处；本实用新型专利技术的有益效果为：通过在油气分离室内设置隔板，且隔板与室体间形成有通道，可以最大化的提高油气的粗分离效果，从而降低排气的含油量。

An oil gas separation chamber

【技术实现步骤摘要】
一种油气分离室
本技术属于过滤设备
，尤其涉及一种适用于压缩机上的油气分离室。
技术介绍
空气压缩机是一种用以压缩气体的设备，其机体内的油气分离室能进行油气的粗分离，但油气粗分离的效果是由油气分离室的结构设计来体现，从而能减轻安装在压缩机机体上的油气分离器的油气细分离的压力，并来延长油气分离器的使用寿命。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种结构新颖、油气粗分效果好的油气分离室。本技术的目的是通过如下技术方案来完成的，这种油气分离室包括用于油气分离的室体，所述室体集成在压缩机的机体上，所述机体上设有排气口、出气口，并与所述室体连通；所述室体内设有若干块隔板，并将油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔；所述隔板与所述室体间留有供油气流通的通道，并将来自排气口的油气通过隔板及通道分离之后流入至出气口处。作为优选，所述位于出气口端的机体上安装有油气分离器，所述油气分离器位于所述室体的末端处。作为优选，所述隔板至少设置有两块，且各自一体铸造成型于所述室体内。作为优选，位于首端的隔板一侧边与所述室体的侧壁之间留有供油气流通的通道，位于末端的隔板上端与所述室体的上壁之间留有供油气流通的通道。作为优选，所述隔板沿所述室体竖向分布，且所述隔板的底部与所述室体的底部间留有间隙。作为优选，所述室体位于所述机体的下部。作为优选，所述机体包括机壳、轴承座壳，所述机壳与轴承座壳间通过螺栓组件固定，所述若干块隔板一体铸造成型于所述机壳内部和/或所述轴承座壳内部，且将所述油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔。本技术的有益效果为：通过在油气分离室内设置隔板，且隔板与室体间形成有通道，可以最大化的提高油气的粗分离效果，从而降低排气的含油量。附图说明图1是本技术的设有两块隔板的排布结构示意图。图2是本技术的设有三块隔板的排布结构示意图。图3是本技术的机壳与轴承座壳间的结构示意图一。图4是本技术的机壳与轴承座壳间的结构示意图二。附图中的标号分别为：1、室体；2、机体；3、分离腔；4、通道；5、油气分离器；11、隔板；21、排气口；22、出气口；23、机壳；24、轴承座壳；11-1、第一隔板；11-2、第二隔板；11-3、第三隔板。具体实施方式下面将结合附图对本技术做详细的介绍：如附图3、4所示，本技术包括用于油气分离的室体1，室体1集成在压缩机的机体2上，机体2上设有排气口21、出气口22，并与室体1连通；室体1内设有若干块隔板11，并将油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔3；隔板11与室体1间留有供油气流通的通道4，并将来自排气口21的油气通过隔板11及通道4分离之后流入至出气口22处；通过在油气分离室内设置隔板，且隔板与室体间形成有通道，可以最大化的提高油气的粗分离效果，从而降低排气的含油量。为了达到油气分离室的细分离要求，位于出气口22端的机体2上安装有油气分离器5，油气分离器5位于室体1的末端处，即通过室体1内的隔板11及通道4粗分离之后的油气进入到油气分离器5进行细分离，从而能减轻油气分离器的分离压力，从而即达到了压缩机出气口出气的标准要求，又能延长油气分离器的使用寿命。实施例一：如附图1、3、4所示，机体2包括机壳23、轴承座壳24，机壳23与轴承座壳24间通过螺栓组件固定，若干块隔板11一体铸造成型于机壳23内部和/或轴承座壳24内部，根据结构设计优选为：将若干块隔板11分布在机壳23内部和轴承座壳24内部；且将油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔3；隔板11与室体1间留有供油气流通的通道4；隔板11沿室体1竖向分布。隔板11设置有两块，隔板11的底部与室体1的底部间留有间隙，且隔板11的底部浸入到室体1内的润滑油中；第一隔板11-1与机壳23内壁一体铸造成型，即第一隔板11-1的上端及一侧端与机壳23内壁一体铸造成型，并位于机体2的排气口21端，且第一隔板11-1的另一侧端与轴承座壳24间留有供油气流通的通道4；第二隔板11-2分为两部分，一部分与机壳23内壁一体铸造成型，且该部分的第二隔板11-2的上端与机壳23的内壁上端间留有供油气流通的通道4，另一部分与轴承座壳24内壁一体铸造成型，通过轴承座壳24与机壳23的安装，使得两部分的第二隔板11-2紧密接触，该第二隔板11-2位于机壳23的出气口22端；其分离的过程如下：当压缩机机体上的排气口21排气并撞击室体1内壁及第一隔板18-1，经过第一次油气粗分，分离后的油气通过第一隔板11-1与轴承座壳24间所形成的通道4再进入到第二隔板11-2处，并通过第二隔板11-2与机壳23间所形成的通道4且确保油气从第二隔板11-2的最上部通过油气分离室，最大化的将含油量高的油气阻挡在油气分离室的下部，经由第二隔板11-2上部过来的油气，撞击室体1后，进入油气分离器5，经过分离之后，通过出气口22排到用气端，采用迷宫式的油气通道能最大化的提高油气粗分效果，降低排气含油量。实施例二：如附图2、3、4所示，机体2包括机壳23、轴承座壳24，机壳23与轴承座壳24间通过螺栓组件固定，若干块隔板11一体铸造成型于机壳23内部和/或轴承座壳24内部，根据结构设计优选为：将若干块隔板11分布在机壳23内部和轴承座壳24内部；且将油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔3；隔板11与室体1间留有供油气流通的通道4；隔板11沿室体1竖向分布。隔板11设置有三块，隔板11的底部与室体1的底部间留有间隙，且隔板11的底部浸入到室体1内的润滑油中；第一隔板11-1与机壳23内壁一体铸造成型，即第一隔板11-1的上端及一侧端与机壳23内壁一体铸造成型，并位于机体2的排气口21端，且第一隔板11-1的另一侧端与轴承座壳24间留有供油气流通的通道4；第二隔板11-2分为两部分，一部分与机壳23内壁一体铸造成型，且该部分的第二隔板11-2的上端与机壳23的内壁上端间留有供油气流通的通道4，另一部分与轴承座壳24内壁一体铸造成型，通过轴承座壳24与机壳23的安装，使得两部分的第二隔板11-2紧密接触，该第二隔板11-2位于机壳23的出气口22端；第三隔板11-3分为两部分，其上、下两部分与机壳23及轴承座壳24的内壁一体铸造成型，通过轴承座壳24与机壳23的安装，使得两部分的第三隔板11-3紧密接触，且上下两部分间留有供油气流通的通道4，其分离的过程如下：当压缩机机体上的排气口21排气并撞击室体1内壁及第一隔板18-1，经过第一次油气粗分，分离后的油气通过第一隔板11-1与轴承座壳24间所形成的通道4，再进入到第三隔板11-3中间所形成的通道4进行第二次油气粗分，从而到达第二隔板11-2处，并通过第二隔板11-2与机壳23间所形成的通道4且确保油气从第二隔板11-2的最上部通过油气分离室，最大化的将含油量高的油本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种油气分离室，包括用于油气分离的室体(1)，所述室体(1)集成在压缩机的机体(2)上，其特征在于：所述机体(2)上设有排气口(21)、出气口(22)，并与所述室体(1)连通；所述室体(1)内设有若干块隔板(11)，并将油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔(3)；所述隔板(11)与所述室体(1)间留有供油气流通的通道(4)，并将来自排气口(21)的油气通过隔板(11)及通道(4)分离之后流入至出气口(22)处。/n

【技术特征摘要】
1.一种油气分离室，包括用于油气分离的室体(1)，所述室体(1)集成在压缩机的机体(2)上，其特征在于：所述机体(2)上设有排气口(21)、出气口(22)，并与所述室体(1)连通；所述室体(1)内设有若干块隔板(11)，并将油气分离室分隔成若干个用于油气粗分离的分离腔(3)；所述隔板(11)与所述室体(1)间留有供油气流通的通道(4)，并将来自排气口(21)的油气通过隔板(11)及通道(4)分离之后流入至出气口(22)处。


2.根据权利要求1所述的油气分离室，其特征在于：所述位于出气口(22)端的机体(2)上安装有油气分离器(5)，所述油气分离器(5)位于所述室体(1)的末端处。


3.根据权利要求1所述的油气分离室，其特征在于：所述隔板(11)至少设置有两块，且各自一体铸造成型于所述室体(1)内。


4.根据权利要求3所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁召明，张炯焱，
申请(专利权)人：宁波鲍斯能源装备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33