一种混合助燃型玻璃熔窑制造技术

本实用新型专利技术涉及玻璃熔窑领域，具体涉及一种混合助燃型玻璃熔窑，熔窑主体包括依次相连的投料口、熔化部、澄清部、玻璃液通道和冷却部，所述熔化部装有若干对小炉和蓄热室，在所述若干对小炉前端靠近投料口一侧，还设有第一对全氧燃烧装置，所述第一对全氧燃烧装置分别安装在炉体两侧壁相对位置。通过全氧燃烧装置和小炉的混合使用，合理的位置布局，以及使用时全氧燃烧装置燃烧状态的控制，可有效减少玻璃熔窑烟气中带走的热量，适用于大吨位玻璃的生产；节能降耗，经济实用，在实现节能减排的同时也大大降低了企业的生产成本。

A mixed combustion supporting glass furnace

【技术实现步骤摘要】
一种混合助燃型玻璃熔窑
本技术涉及一种玻璃熔窑，特别是一种混合助燃型玻璃熔窑，属于玻璃熔窑

技术介绍
玻璃工业具有能耗较高，资源消耗较大的特点，随着能源日趋紧张和大气污染的加剧，节能降耗和减少排放已成为玻璃企业生产的两个约束性指标。一方面现有玻璃生产企业烟气排放标准是：NOx≤700mg/m3（部分地区要求≤400mg/m3），SO2≤400mg/m3（部分地区要求≤200mg/m3），烟尘≤50mg/m3。并且地方政府对烟气排放标准还在进一步收严，这就意味着现有平板玻璃生产企业如果烟气排放达不到标准规定的限定值将要被停产；新建平板玻璃企业如果达不到烟气排放标准，将不准点火投产。另一方面随着新建玻璃生产线的增加，对燃料的需求越来越大，伴随着产能的不断扩张，企业经营形势变得非常严峻，将面临更加激烈的市场竞争。而在平板玻璃行业中，燃料成本在企业生产成本中所占比例越来越大。因此，降低企业生产成本的关键在于降低熔窑能耗。玻璃企业的能耗主要是在玻璃的熔制过程中消耗，当前，玻璃企业节能的重点在于强化熔窑密封、加强熔窑保温、熔窑全氧燃烧技术、加强生产过程控制以及采用新的燃烧技术等。玻璃熔窑烟气带走约31.5%的热量，直接导致玻璃熔窑能耗高，热效率偏低，节能效果不明显，进而导致浮法玻璃的生产成本增加。目前，采用全氧燃烧技术既可以明显节能，也可以大幅减少废气排放，但是，全氧燃烧氧气用量大，制氧成本增加，前期成本投入较大，并且随着熔窑日熔量的不断增大，全氧燃烧对大吨位熔窑已经明显不经济，不适合大吨位普通浮法玻璃熔窑。因此，亟需一种能够既经济又可行的燃烧助燃设计方式，从而减少玻璃熔窑烟气中带走的热量，实现节能降耗的目的，达到降低企业的生产成本的同时实现节能减排。
技术实现思路
本技术的专利技术目的在于：针对现有大吨位普通浮法玻璃熔窑制造和运行成本过高，提供一种混合型玻璃熔窑。该熔窑结构设置合理，综合使用全氧燃烧装置和小炉，制造成本低，运行成本低，并可有效提高玻璃产量和质量，尤其适用于生产大吨位普通浮法玻璃。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：一种混合助燃型玻璃熔窑，熔窑主体包括依次相连的投料口、熔化部、澄清部、玻璃液通道和冷却部，所述熔化部设置有若干对小炉和若干蓄热室，在所述若干对小炉上游靠近投料口一侧设有第一对全氧燃烧装置；所述第一对全氧燃烧装置包括第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置；所述第一全氧燃烧装置和所述第二全氧燃烧装置分别安装在炉体两侧壁相对位置。小炉为成对设置，每一对小炉包括两个小炉，两个小炉分别安装在熔窑两侧壁相对位置。若干对小炉依次安装在熔化部，并依次远离所述的投料口，分别为第一对小炉、第二对小炉、第三对小炉……第N对小炉；在小炉上游靠近投料口的一侧，是指在第一对小炉靠近投料口的一侧，即投料口和第一对小炉之间的位置。第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置分别安装在熔窑两侧壁相对位置，是指，分别位于熔窑侧壁两侧在水平方向平行于同侧小炉的位置。由于全氧助燃燃烧火焰温度高，全氧燃烧装置的使用可以提高投料区温度，从而加速了玻璃配合料的熔化过程，提高了熔化能力。另外由于全氧燃烧火焰的温度高于小炉的温度，熔化部小炉提供的热量不易从投料口散出。全氧燃烧所使用的全氧气体是指氧气占比为90%以上的气体。作为本技术的优选方案，所述玻璃熔窑还包括第一控制装置，所述第一控制装置用于控制所述第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置同步工作。第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置同步工作是指，第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置同时喷射，同时停止工作，当其中一个全氧燃烧装置停止工作时，第一控制装置监测到异常状态，也控制另一个全氧燃烧装置停止工作。第一控制装置，包括探头、报警器、自动控制部件等。在熔窑运行时，可实现同时相对不间断燃烧；两个不间断的相对燃烧的全氧装置，有利于抑制熔化部温度经投料口的扩散。在只有一个全氧燃烧装置喷射时，所喷射的火焰会喷至对侧的熔炉胸墙砖，因其温度较高，加速熔窑老化，减少使用寿命，增加成本。通过两个燃烧装置同步工作，喷射火焰相对短，避免烧损对侧熔炉胸墙砖。作为本技术的优选方案，所述第一对全氧燃烧装置距离所述熔化部前端的第一对小炉距离1-2米，优选1.2-1.5米。将距离控制在1-2米，避免全氧燃烧装置的高温火焰对第一对小炉的影响，避免第一对小炉因全氧燃烧装置喷射火焰高温引起的老化。并在第一对全氧燃烧装置和第一对小炉之间形成一个1-2米的空间，形成一个温度的过渡空间，有利于玻璃的稳定融化，提高玻璃的质量。作为本技术的优选方案，所述第一燃烧装置和所述第二燃烧装置的喷射方向在水平方向均向熔化部后端偏转角度为0-10度，优选5-10度，更优选5-7度。所述第一燃烧装置和所述第二燃烧装置的喷射方向在竖直方向均向熔窑底部偏转0-10度，优选5-10度，更优选5-7度。燃烧装置喷射方向水平方向向熔化部偏转一定角度，有利于保持熔化部温度，但偏转角度超过10度以后，全氧燃烧装置的高温会降低第一对小炉的使用寿命。燃烧装置喷射方向竖直方向向熔窑底部偏转0-10度，优选5-10度，更优选5-7度，喷射火焰偏向熔窑中的玻璃液，更多的热量用于融化玻璃，利于温度的利用。作为本技术的优选方案，在所述澄清部设有第二对全氧燃烧装置，所述第二对全氧燃烧装置包括第三全氧燃烧装置和第四全氧燃烧装置，所述第三全氧燃烧装置和所述第四全氧燃烧装置分别安装在炉体两侧相对位置。第二对全氧燃烧装置设置在澄清部前端，即设置在最后一组小炉的后端，起到与第一对全氧燃烧装置相似的作用，避免熔化部热量从熔化部后端扩散；另一方面，根据窑内气氛控制的原则：化料区为还原性气氛，泡沫区即热点附近为中性气氛，热点以后区域为氧化气氛，澄清区用氧化气氛目的是SO2+O2→2SO3和降低玻璃的表面张力，利于消泡。第二对全氧燃烧装置的使用，利于将澄清区的氧气比例控制在8-10%，保证澄清位置区域的氧化气氛；再一方面，通过第二对全氧燃烧装置的使用，由于氧气助燃燃烧火焰温度高，可以提高玻璃的澄清温度，有利于玻璃的澄清均化。作为本技术的优选方案，所述玻璃熔窑还包括第二控制装置，所述第二控制装置用于控制所述第三全氧燃烧装置和第四全氧燃烧装置同步工作。第三全氧燃烧装置和第四全氧燃烧装置同步工作是指，第三全氧燃烧装置和第四全氧燃烧装置同时喷射，同时停止工作，当其中一个全氧燃烧装置停止工作时，第二控制装置监测到异常状态，也控制另一个全氧燃烧装置停止工作。第一控制装置，包括探头、报警器、自动控制部件等。将第二对全氧燃烧装置设置为两个同时开启的全氧燃烧装置，在熔窑运行时，可实现同时相对不间断燃烧；两个不间断的相对燃烧的全氧装置，有利于抑制熔化部温度经澄清部的扩散。作为本技术的优选方案，所述第三全氧燃烧装置和第四全氧燃烧装置距离所述熔化部后端最后一对小炉的距离为1-2米，优选1.2-1.5米。通过将第二对全氧燃烧装本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种混合助燃型玻璃熔窑，熔窑主体包括依次相连的投料口、熔化部、澄清部、玻璃液通道和冷却部，其特征在于，/n所述熔化部设置有若干对小炉和若干蓄热室，在所述若干对小炉上游靠近投料口一侧设有第一对全氧燃烧装置；/n所述第一对全氧燃烧装置包括第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置；/n所述第一全氧燃烧装置和所述第二全氧燃烧装置分别安装在炉体两侧壁相对位置。/n

【技术特征摘要】
1.一种混合助燃型玻璃熔窑，熔窑主体包括依次相连的投料口、熔化部、澄清部、玻璃液通道和冷却部，其特征在于，
所述熔化部设置有若干对小炉和若干蓄热室，在所述若干对小炉上游靠近投料口一侧设有第一对全氧燃烧装置；
所述第一对全氧燃烧装置包括第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置；
所述第一全氧燃烧装置和所述第二全氧燃烧装置分别安装在炉体两侧壁相对位置。


2.根据权利要求1所述的混合助燃型玻璃熔窑，其特征在于，所述玻璃熔窑还包括第一控制装置，所述第一控制装置用于控制所述第一全氧燃烧装置和第二全氧燃烧装置同步工作。


3.根据权利要求1或2所述的混合助燃型玻璃熔窑，其特征在于，所述第一对全氧燃烧装置距离所述熔化部前端的第一对小炉距离1-2米。


4.根据权利要求3所述的混合助燃型玻璃熔窑，其特征在于，所述第一全氧燃烧装置和所述第二全氧燃烧装置的喷射方向在水平方向均向熔化部后端偏转角度为0-10度，所述第一全氧燃烧装置和所述第二全氧燃烧装置的喷射方向在竖直方向均向熔窑底部偏转0-10度。


5.根据权利要求1所述的混合助燃型玻璃熔窑，其特征在于，在所述澄清部设有第二对全氧燃烧装置，所述第二对全氧燃烧装置包括第三全氧燃烧装置和第四全氧燃烧装置，所述第三全氧燃烧装置和所述第四全氧燃烧装置...

【专利技术属性】
技术研发人员：贺有乐，郑忠，
申请(专利权)人：成都南玻玻璃有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51