一种轮胎刀槽成型刀片及应用该刀片的轮胎模具制造技术

一种轮胎刀槽成型刀片，所述刀片包括穿筋孔，所述穿筋孔内侧包括用于断裂胶柱的断裂部；所述断裂部包括至少一个沿硫化起胎方向逐渐收拢的挤压部，所述挤压部包括第一收拢面和第二收拢面，或者，所述断裂部包括至少一个逐渐收拢且朝向所述穿筋孔内侧的角部，至少一个所述角部的朝向与起胎方向存在夹角或与起胎方向相反。通过本实用新型专利技术，实现了在脱胎过程中胶柱易拉断，有效避免胶柱脱落、避免撕裂刀槽两侧橡胶的效果。

A kind of molding blade for tyre groove and tyre mould using the blade

【技术实现步骤摘要】
一种轮胎刀槽成型刀片及应用该刀片的轮胎模具
本技术涉及轮胎制造
，尤其是一种轮胎刀槽成型刀片及应用该刀片的轮胎模具。
技术介绍
现有技术中，为了在轮胎的胎面部位形成刀槽，在轮胎硫化成型模具上设置了刀片。在刀片上，以硫化成型时空气和橡胶能够穿过的方式开设有圆形的穿筋孔。在硫化成型时，橡胶进入该穿筋孔之后，橡胶固化，在轮胎脱胎过程中，有时穿筋孔内侧的橡胶柱不易断裂，在强拉力撕断的情况下残留于穿筋孔上；同时，该橡胶柱有时会掉落到模具内而附着于硫化成型前的未硫化轮胎上，导致产生不合格产品；特别是，在模具由上模和下模组成的两半模具的情况下，残留于穿筋孔内侧的橡胶柱掉落时，容易滞留于下模上而成为问题；并且，穿筋孔内侧的橡胶柱被撕断时，有时会将刀槽花纹边缘撕裂。
技术实现思路
为了解决现有技术中的一个或多个技术问题，本技术提供一种轮胎刀槽成型刀片及应用该刀片的轮胎模具。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：一种轮胎刀槽成型刀片，所述刀片包括穿筋孔，所述穿筋孔内侧包括用于断裂胶柱的断裂部；所述断裂部包括至少一个沿硫化起胎方向逐渐收拢的挤压部，所述挤压部包括第一收拢面和第二收拢面，或者，所述断裂部包括至少一个逐渐收拢且朝向所述穿筋孔内侧的角部，至少一个所述角部的朝向与起胎方向存在夹角或与起胎方向相反。进一步地，所述第一收拢面和第二收拢面贯通所述刀片的厚度方向；其中，所述第一收拢面和第二收拢面沿所述刀片的厚度方向直通，或者，所述第一收拢面和第二收拢面由所述刀片的至少一个厚度面沿贯通方向至少部分地渐变形成至少一个沿厚度方向内锥面。进一步地，所述挤压部的横截面为三角形，或尖端处过渡R弧处理的三角形，或边为凹/凸的三角形。进一步地，所述角部由两处沿穿筋孔最大外径向穿筋孔内部逐渐收拢的角度面形成。进一步地，形成所述角部的所述角度面贯通所述刀片厚度；其中，所述角度面沿所述刀片的厚度方向直通，或者，所述角度面由所述刀片的至少一个厚度面沿贯通方向至少部分地渐变形成至少一个沿厚度方向内锥面。进一步地，所述角度面是直面或是存在一定程度凹凸变化的面。进一步地，所述角部为尖角或在尖端处过渡一定程度的R弧。进一步地，所述刀片为0.2-1.5mm厚度的钢片。进一步地，所述角部包括独立角部或两个对称的角部或整圈排布的角部或两个不对称的角部。一种轮胎模具，包括前述任意所述的刀片。本技术的有益效果包括但不限于：1）硫化后的轮胎在脱模时，不会产生通过穿筋孔的橡胶柱脱落现象，能有效避免脱落的穿筋孔橡胶柱污染轮胎问题。2）硫化后的轮胎在脱模时，不会撕裂刀槽花纹两侧的橡胶，能有效避免因此导致的废品轮胎问题。3）依据本技术的模具，更有利于穿筋孔橡胶柱的断裂，有利于轮胎脱出。附图说明图1是本技术提供的一种轮胎刀槽成型刀片应用于轮胎模具上时的结构示意图。图2是图1中提供的轮胎刀槽成型刀片的局部示意图。图3是图2中的一种A-A剖面图。图4是图2中的另一种A-A剖面图。图5是图2中的又一种A-A剖面图。图6是图1中的一种轮胎刀槽成型刀片的其他变形实施例。图7是本技术提供的另一种轮胎刀槽成型刀片应用于轮胎模具上时的结构示意图。图8是图7中提供的轮胎刀槽成型刀片的局部示意图。图9是角部朝向的两种示例图。图10是图8中的一种A-A剖面图。图11是图8中的另一种A-A剖面图。图12是图8中的又一种A-A剖面图。图13是图7中的另一种轮胎刀槽成型刀片的其他变形实施例。具体实施方式本部分将详细描述本技术的具体实施例，本技术之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本技术的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本技术保护范围的限制。下面结合附图，对本技术实施例作进一步阐述。一种轮胎刀槽成型刀片2，所述刀片2包括穿筋孔3，所述穿筋孔3内侧包括用于断裂胶柱的断裂部。如图1-6所示，所述断裂部包括至少一个沿硫化起胎方向逐渐收拢的挤压部，所述挤压部包括第一收拢面3-1和第二收拢面3-2。当轮胎硫化完后起胎的过程中，胶柱沿起胎方向上提，由于挤压部的尺寸沿硫化起胎方向逐渐变小，胶柱受该挤压部的作用力而逐渐断裂。本实施例所述的起胎方向为沿轮胎模具的型腔面指向径向内侧的方向，此处穿筋孔的构成所引用的起胎方向应为在制造模具时穿筋孔所在的刀片镶嵌于模具所在位置的起胎方向。本领域技术人员应当理解，沿硫化起胎方向包括与硫化起胎方向完全一致的情形，也可以是与硫化起胎方向具有较小的夹角的情形。优选地，所述第一收拢面3-1和第二收拢面3-2贯通所述刀片2的厚度方向。优选地，所述第一收拢面3-1和第二收拢面3-2沿所述刀片2的厚度方向直通，形成直通孔4，如图3。或第一收拢面3-1和第二收拢面3-2由所述刀片2的至少一个厚度面（即刀片在厚度方向的侧面）沿贯通方向至少部分地渐变形成至少一个沿厚度方向内锥面。如图4所示，自两端的厚度面沿贯通方向对向地形成两端内锥面5，虽然图4中的两端内锥面中间存在直通部，但本领域技术人员应当理解，也可以是两端内锥面直接相连；另外如图5所示，自厚度面的一端沿贯通方向形成整体内锥面6。本领域技术人员应当理解，也可以自厚度面的一端或两端向内形成锥度逐渐变大或变小的多个连续内锥面。设置内锥面的方式可增大穿筋孔的排气效果，同时也可以使穿筋孔内的胶柱更易断裂。优选地，所述刀片2为0.2-1.5mm厚度的钢片。优选地，所述挤压部的横截面为三角形，或尖端处过渡R弧处理的三角形，或边为凹/凸的三角形，如图6所示；挤压部的大小根据排气工艺需求设定。如图7-13所示，所述断裂部包括至少一个逐渐收拢且朝向所述穿筋孔3内侧的角部7，至少一个所述角部7的朝向与起胎方向存在夹角（如图13(a)，13(b)，13(d)）或者与起胎方向相反（如图7，13(c)）。本实施例所述的起胎方向为沿轮胎模具的型腔面指向径向内侧的方向，此处穿筋孔的构成所引用的起胎方向应为在制造模具时穿筋孔所在的刀片镶嵌于模具所在位置的起胎方向。在起胎过程中，该角部对胶柱产生作用力，使其断裂；当角部的朝向与起胎方向相反时，可直接对胶柱产生作用力，使其断裂，此种方式的断裂方式主要是扎断。当角部的朝向与起胎方向存在夹角时，在胶柱上拉的过程中的断裂方式主要是划断。本实施例中，所述角部朝向为，在角部横截面中，确定两个距离穿筋孔最大外径向端最近的两个点，确定距离穿筋孔上述最大外径向端最远的一个点，最近的两个点的中点与最远的一个点的连线方向为此处所指的角部朝向，例如，图9所示的两种角部，进一步解释该角部朝向；本领域技术人员应当理解，其他规则或不规则的角部，也可以采用上述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轮胎刀槽成型刀片，所述刀片包括穿筋孔，其特征在于，所述穿筋孔内侧包括用于断裂胶柱的断裂部；/n所述断裂部包括至少一个沿硫化起胎方向逐渐收拢的挤压部，所述挤压部包括第一收拢面和第二收拢面，/n或者，所述断裂部包括至少一个逐渐收拢且朝向所述穿筋孔内侧的角部，至少一个所述角部的朝向与起胎方向存在夹角或与起胎方向相反。/n

【技术特征摘要】
1.一种轮胎刀槽成型刀片，所述刀片包括穿筋孔，其特征在于，所述穿筋孔内侧包括用于断裂胶柱的断裂部；
所述断裂部包括至少一个沿硫化起胎方向逐渐收拢的挤压部，所述挤压部包括第一收拢面和第二收拢面，
或者，所述断裂部包括至少一个逐渐收拢且朝向所述穿筋孔内侧的角部，至少一个所述角部的朝向与起胎方向存在夹角或与起胎方向相反。


2.如权利要求1所述的轮胎刀槽成型刀片，其特征在于，所述第一收拢面和第二收拢面贯通所述刀片的厚度方向；其中，
所述第一收拢面和第二收拢面沿所述刀片的厚度方向直通，
或者，所述第一收拢面和第二收拢面由所述刀片的至少一个厚度面沿贯通方向至少部分地渐变形成至少一个沿厚度方向内锥面。


3.如权利要求1所述的轮胎刀槽成型刀片，其特征在于，所述挤压部的横截面为三角形，或尖端处过渡R弧处理的三角形，或边为凹/凸的三角形。


4.如权利要求1所述的轮胎刀槽成型刀片，其特征在于，所述角部由两处沿穿筋孔最大外径向穿筋...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏世涛，鞠佳君，潘林杰，吴亚岐，王浩，张大志，
申请(专利权)人：山东豪迈机械科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37