一种精密模具用检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种精密模具用检测装置，具体涉及模具检测技术领域，包括底座，所述底座的顶部设有升降机构，所述升降机构的顶部设有横板，所述横板的顶部设有安装座，所述安装座的顶部设有检测工件,所述升降机构包括两个支撑板，且两个支撑板均设于底座的顶部，且两个支撑板的相对面均连接有同一个连接板，所述连接板的顶部嵌设有轴承，所述轴承内套接设有螺纹筒，所述螺纹筒内螺纹连接有螺纹柱。本实用新型专利技术通过设置螺纹筒和螺纹柱，从而方便了工作人员对精密模具进行检测，并且不需要工作人员长时间托举检测工件，检测工件能够根据检测需要快速调整升降检测，有效降低了工作人员的体力消耗，满足了使用需要。

A testing device for precision mould

【技术实现步骤摘要】
一种精密模具用检测装置
本技术涉及模具检测
，更具体地说，本实用涉及一种精密模具用检测装置。
技术介绍
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，模具在冲压生产之前一般需要进行检测来确定精密度。常见的模具检测多是使用标准的工件插入模具检查是否有缝隙缺陷，而工件本身体积较重，对模具缝隙检查又需要一定的时间，工作人员需要一直稳定的扶持工件与模具贴合分离，长时间的拿持增大了工作人员工作强度，并且容易脱手产生损坏，不能很好的满足使用需要。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺陷，本技术的实施例提供一种精密模具用检测装置，通过拧动把手带动轮盘转动，轮盘转动带动螺纹筒在轴承内转动，螺纹筒转动带动螺纹连接的螺纹柱向上移动，螺纹柱向上移动带动横板与模具腔体贴合，停止转动把手对检测工件和模具腔体之间是否有缝隙和偏差，从而方便了工作人员对精密模具进行检测，并且不需要工作人员长时间托举检测工件，检测工件能够根据检测需要快速调整升降检测，有效降低了工作人员的体力消耗，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种精密模具用检测装置，包括底座，所述底座的顶部设有升降机构，所述升降机构的顶部设有横板，所述横板的顶部设有安装座，所述安装座的顶部设有检测工件；所述升降机构包括两个支撑板，且两个支撑板均设于底座的顶部，且两个支撑板的相对面均连接有同一个连接板，所述连接板的顶部嵌设有轴承，所述轴承内套接设有螺纹筒，所述螺纹筒内螺纹连接有螺纹柱，所述螺纹柱的顶端与横板的底部固定连接，所述底座的顶部开设有通孔，所述螺纹柱的底端位于通孔内，所述螺纹筒外侧壁套设有轮盘，所述轮盘的两侧均设有把手。在一个优选地实施方式中，所述横板的两侧均设有滑套，所述滑套内滑动连接有滑杆，所述滑杆的底端设有底座的顶部，所述滑杆的顶端设有顶块。在一个优选地实施方式中，所述滑杆外侧壁套设有弹簧，所述弹簧的两端分别于滑套和底座顶部对应位置固定连接。在一个优选地实施方式中，所述安装座顶部的四角处均开设有安装槽，所述安装槽内设有固定块，所述固定块设于检测工件的底部，所述固定块和安装槽的一侧均开设有螺纹孔，且两个螺纹孔内螺纹连接有同一个固定螺栓。在一个优选地实施方式中，所述把手的横截面形状为矩形。在一个优选地实施方式中，所述通孔内腔的直径大于螺纹柱的直径。在一个优选地实施方式中，所述横板底部的两侧均设有伸缩杆，所述伸缩杆的底端与底座的顶部固定连接。在一个优选地实施方式中，所述安装座的长度小于在横板的长度，且安装座的宽度小于横板的宽度。本技术的技术效果和优点：1、本技术通过设置螺纹筒和螺纹柱，通过拧动把手带动轮盘转动，轮盘转动带动螺纹筒在轴承内转动，螺纹筒转动带动螺纹连接的螺纹柱向上移动，螺纹柱向上移动带动横板与模具腔体贴合，停止转动把手对检测工件和模具腔体之间是否有缝隙和偏差，从而方便了工作人员对精密模具进行检测，并且不需要工作人员长时间托举检测工件，检测工件能够根据检测需要快速调整升降检测，有效降低了工作人员的体力消耗，满足了使用需要；2、本技术通过设置固定块和固定螺栓，检测工件通过固定块和固定螺栓连接在安装座顶部，工作人员能够通过拆卸固定螺栓对检测工件进行更换，螺纹柱向上移动时带动横板通过滑套在滑杆外滑动，避免了螺纹筒转动时带动螺纹柱和横板发生偏移，且滑杆外壁的弹簧能够利用自身弹力对滑套进行支撑，保证了滑套滑动的稳定性，并且提高了对检测工件固定的稳定性。附图说明图1为本技术的正视剖面结构示意图。图2为本技术的图1中A部分放大结构示意图。图3为本技术的右视结构示意图。图4为本技术的滑杆立体结构示意图。图5为本技术的安装座立体结构示意图。附图标记为：1底座、2伸缩杆、3横板、4滑套、5滑杆、6弹簧、7顶块、8安装座、9固定块、10安装槽、11固定螺栓、12检测工件、13支撑板、14连接板、15轴承、16螺纹筒、17轮盘、18把手、19螺纹柱、20通孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。本技术提供了如图1-4所示的一种精密模具用检测装置，包括底座1，所述底座1的顶部设有升降机构，所述升降机构的顶部设有横板3，所述横板3的顶部设有安装座8，所述安装座8的顶部设有检测工件12；所述升降机构包括两个支撑板13，且两个支撑板13均设于底座1的顶部，且两个支撑板13的相对面均连接有同一个连接板14，所述连接板14的顶部嵌设有轴承15，所述轴承15内套接设有螺纹筒16，所述螺纹筒16内螺纹连接有螺纹柱19，所述螺纹柱19的顶端与横板3的底部固定连接，所述底座1的顶部开设有通孔20，所述螺纹柱19的底端位于通孔20内，所述螺纹筒16外侧壁套设有轮盘17，所述轮盘17的两侧均设有把手18。所述把手18的横截面形状为矩形；所述通孔20内腔的直径大于螺纹柱19的直径；所述横板3底部的两侧均设有伸缩杆2，所述伸缩杆2的底端与底座1的顶部固定连接；所述安装座8的长度小于在横板3的长度，且安装座8的宽度小于横板3的宽度实施方式具体为：当需要对模具进行检查时，将底座1置于模具下方，通过拧动把手18带动轮盘17转动，轮盘17转动带动螺纹筒16在轴承15内转动，螺纹筒16在轴承15内的转动更加稳定，且螺纹筒16与轴承15为过盈配合，保证了螺纹筒16轴承15之间套接的紧密性，螺纹筒16转动带动螺纹连接的螺纹柱19向上移动，螺纹柱19带动横板3移动带动伸缩杆2伸长的同时带动安装座8和检测工件12向上移与模具腔体贴合，横板3通过伸缩杆2的伸缩移动更加稳定，避免了螺纹筒16带动螺纹柱19发生转动偏移，保证了横板3移动的稳定性，停止转动把手18对检测工件12和模具腔体之间是否有缝隙和偏差，从而方便了工作人员对精密模具进行检测，并且不需要工作人员长时间托举检测工件12，检测工件12能够根据检测需要快速调整升降检测，有效降低了工作人员的体力消耗，满足了使用需要。本技术提供了如图1和图4-5所示的一种精密模具用检测装置，还包括横板3，所述横板3的两侧均设有滑套4，所述滑套4内滑动连接有滑杆5，所述滑杆5的底端设有底座1的顶部，所述滑杆5的顶端设有顶块7；所述滑杆5外侧壁套设有弹簧6，所述弹簧6的两端分别于滑套4和底座1顶部对应位置固定连接；所述安装座8顶部的四角处均开设有安装槽10，所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种精密模具用检测装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部设有升降机构，所述升降机构的顶部设有横板(3)，所述横板(3)的顶部设有安装座(8)，所述安装座(8)的顶部设有检测工件(12)；/n所述升降机构包括两个支撑板(13)，且两个支撑板(13)均设于底座(1)的顶部，且两个支撑板(13)的相对面均连接有同一个连接板(14)，所述连接板(14)的顶部嵌设有轴承(15)，所述轴承(15)内套接设有螺纹筒(16)，所述螺纹筒(16)内螺纹连接有螺纹柱(19)，所述螺纹柱(19)的顶端与横板(3)的底部固定连接，所述底座(1)的顶部开设有通孔(20)，所述螺纹柱(19)的底端位于通孔(20)内，所述螺纹筒(16)外侧壁套设有轮盘(17)，所述轮盘(17)的两侧均设有把手(18)。/n

【技术特征摘要】
1.一种精密模具用检测装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部设有升降机构，所述升降机构的顶部设有横板(3)，所述横板(3)的顶部设有安装座(8)，所述安装座(8)的顶部设有检测工件(12)；
所述升降机构包括两个支撑板(13)，且两个支撑板(13)均设于底座(1)的顶部，且两个支撑板(13)的相对面均连接有同一个连接板(14)，所述连接板(14)的顶部嵌设有轴承(15)，所述轴承(15)内套接设有螺纹筒(16)，所述螺纹筒(16)内螺纹连接有螺纹柱(19)，所述螺纹柱(19)的顶端与横板(3)的底部固定连接，所述底座(1)的顶部开设有通孔(20)，所述螺纹柱(19)的底端位于通孔(20)内，所述螺纹筒(16)外侧壁套设有轮盘(17)，所述轮盘(17)的两侧均设有把手(18)。


2.根据权利要求1所述的一种精密模具用检测装置，其特征在于：所述横板(3)的两侧均设有滑套(4)，所述滑套(4)内滑动连接有滑杆(5)，所述滑杆(5)的底端设有底座(1)的顶部，所述滑杆(5)的顶端设有顶块(7)。


3.根据权利要求2所述的一种精密模具用检测装置，其特征在于：所...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪存生，
申请(专利权)人：江苏昇奕精工科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32