【技术实现步骤摘要】
一种斜滚道内星轮模具
本专利技术涉及金属精密锻造领域，尤其涉及一种斜滚道内星轮模具。
技术介绍
目前，斜滚道内星轮以往加工方法为，通过热锻工艺将棒料锻造成符合产品外形的鼓形坯料，再经过多道车削加工才能达到产品要求，而且材料利用率极低、加工周期较长。闭塞锻造可以在一次变形中获得较大的变形量和复杂的型面，因此特别适合复杂零件的生产。以汽车行业中的精锻零件如变速箱齿轮、星形套、三销轴等，如果采用开式模锻的工艺生产，则材料利用率较低，后续机加工量大，生产成本高。因此，结合上述存在的技术问题，有必要提供一种新的技术方案。
技术实现思路
为解决现有技术中存在的技术问题，本专利技术提供了一种斜滚道内星轮模具，具体技术方案如下所述：一方面，本专利技术提供一种斜滚道内星轮模具，包括：多个凹模块、模套和弹性件；每个凹模块具有凹槽和连接槽，多个凹模块两两相邻形成环形模具，且多个凹槽两两相邻形成容置腔，所述凹槽内具有滚台，所述连接槽在两两相邻的凹模块之间相对设置，所述弹性件容纳于两两相邻的凹模块之间的连接...
【技术保护点】
1.一种斜滚道内星轮模具，其特征在于，包括：多个凹模块(10)、模套(11)和弹性件；/n每个凹模块(10)具有凹槽(9)和连接槽(4)，多个凹模块(10)两两相邻形成环形模具，且多个凹槽(9)两两相邻形成容置腔，所述凹槽(9)内具有滚台(5)，所述连接槽(4)在两两相邻的凹模块(10)之间相对设置，所述弹性件容纳于两两相邻的凹模块(10)之间的连接槽(4)中；/n所述模套(11)套设于所述环形模具的外侧。/n
【技术特征摘要】
1.一种斜滚道内星轮模具，其特征在于，包括：多个凹模块(10)、模套(11)和弹性件；
每个凹模块(10)具有凹槽(9)和连接槽(4)，多个凹模块(10)两两相邻形成环形模具，且多个凹槽(9)两两相邻形成容置腔，所述凹槽(9)内具有滚台(5)，所述连接槽(4)在两两相邻的凹模块(10)之间相对设置，所述弹性件容纳于两两相邻的凹模块(10)之间的连接槽(4)中；
所述模套(11)套设于所述环形模具的外侧。
2.根据权利要求1所述的斜滚道内星轮模具，其特征在于，每个所述凹模块(10)还具有第一凸台(1)和第二凸台(2)，所述第一凸台(1)和第二凸台(2)对称设置于所述凹槽(9)的纵向两侧，所述环形模具中，多个第一凸台(1)两两相邻形成第一容置腔，且多个第二凸台(2)两两相邻形成第二容置腔，所述第一容置腔和第二容置腔分别与所述容置腔连通。
3.根据权利要求1或2所述的斜滚道内星轮模具，其特征在于，所述第一容置腔和第二容置腔的内径均小于所述容置腔的内径。
4.根据权利要求1所述的斜滚道内星轮模具，其特征在于，所述滚台(5)呈条形弧状凸起，所述滚台(5)的两端分别与所述第一凸台(1)和第二凸台(2)连接，且所述滚台(5)的长度方向与容置腔的轴线方向形成有夹角；且所述夹角为锐角；
所述滚道(5)与两两相...
【专利技术属性】
技术研发人员：顾冰，黄伟，杨益，朱卫，管仁蔚，倪亚玲，王广春，
申请(专利权)人：江苏森威精锻有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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