一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规制造技术

本实用新型专利技术提供一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，解决现有检测轴承孔台阶面与开档面高度距离的方法，其成本高且测量效率低，间接测量导致测量不便及测量误差大的问题。该检具包括圆柱形底座、偏心设置在圆柱形底座上检测杆、设置在检测杆上的检测单元；检测单元包括在检测杆外表面沿径向依次相连的第一检测块和第二检测块，第一检测块上端面到圆柱形底座底面距离为H1；第二检测块上端面到圆柱形底座底面距离为H2；H1、H2满足关系：H

A limit gauge for measuring the distance between the reverse steps of the inner bearing hole

【技术实现步骤摘要】
一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规
本技术属于机械加工技术，特别是涉及一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规。
技术介绍
一种S变速箱壳体，如图1所示，在倒挡介轮安装处，需要检测倒挡轴承孔E反向台阶面F间距离(高度)，图中H尺寸，因倒挡介轮安装处结构复杂，现有采用深度尺及卡尺间接测量，这种测量方式耗时长、工作量大，导致成本高且测量效率低，并且间接测量导致测量不便，以及测量误差大的缺陷。
技术实现思路
为了解决现有检测轴承孔台阶面与开档面距离的方法，其成本高且测量效率低，并且间接测量导致测量不便及测量误差大的技术问题。本技术提供了一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规。为实现上述目的，本技术提供的技术方案是：一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特殊之处在于：包括圆柱形底座、检测杆、设置在所述检测杆上的检测单元；所述检测杆偏心设置在所述圆柱形底座上，并可在圆柱形底座上自转；所述检测单元包括在检测杆外表面沿径向依次相连的第一检测块和第二检测块，第一检测块在高度方向上高于第二检测块，第一检测块的上端面到圆柱形底座底面的距离为H1；第二检测块的上端面到圆柱形底座底面的距离为H2；H1、H2需满足以下关系：H上-T-S≤H1≤H上；H下≤H2≤H下+T+S；其中，H为被检测倒挡轴承孔台阶面与开档面的距离，H上为H的上极限值，H下为H的下极限值，T为尺寸公差，S为允许最小磨损量；所述第一检测块到检测杆轴线的最大距离为B，所述第二检测块到检测杆轴线的最大距离为C；所述圆柱形底座的半径为R1，且与轴承孔台阶面的半径相适配；所述检测杆与圆柱形底座的偏心距离为A，所述B、C、R1、A之间需同时满足如下条件：B-A<R1<B+A；C-A<R1<C+A。进一步地，所述圆柱形底座开有第一通孔及与第一通孔贯通的螺纹孔；检测杆一端设置在第一通孔内，且与螺纹孔配合的位置沿圆周方向开有限位槽，通过限位螺钉穿过螺纹孔后伸入限位槽将检测杆偏心设置在圆柱形底座上，且限位螺钉与限位槽槽底存在间隙。进一步地，所述H上比H大0.3mm，所述H下与H相同。进一步地，所述第一检测块上端面与圆柱形底座下端面的平行度小于等于0.008mm；所述第二检测块上端面与圆柱形底座下端面的平行度小于等于0.008mm。进一步地，所述检测杆上设有用于将限位槽与螺纹孔对正的定位块。进一步地，所述第一检测块和第二检测块连接面开有退刀槽。进一步地，所述检测杆的另一端设有检测人员转动检测杆自转的转动件。进一步地，所述检测杆、第一检测块及第二检测块为一体成型件。与现有技术相比，本技术的优点是：1、本技术的检具，通过转动检测杆，带动第一检测块和第二检测块转动，在转动过程中观察第一检测块和第二检测块是否能通过被测特征，以此检验被测件内腔轴承孔反向台阶面间的距离是否满足图纸要求，检验效率高、可靠性高、操作方便；检测杆转动过程中，第二检测块可以转动且第一检测块存在阻挡，则被测件的内腔轴承孔反向台阶面间的距离为合格，其余情况为不合格。2、本技术可通过在圆柱形底座开有第一通孔和螺纹孔，检测杆设置在第一通孔内，通过限位螺钉穿过螺纹孔后与限位槽配合，对检测杆进行轴向限位，且可沿轴线进行自转。3、为了提高检验内腔轴承孔台阶面到开档面距离的准确性，H上比H大0.3mm，H下与H相同。4、本技术在检测杆上设有定位块，便于将限位槽与螺纹孔的位置对正，限位螺钉装调方便。5、本技术在检测杆的另一端设有转动件，方便转动检测杆，操作便利。附图说明图1为现有S变速箱壳体的局部结构示意图；图1中，E-轴承孔台阶面,F-开档面；图2为本技术检具的结构示意图；图3为本技术检具中检测杆上设有检测单元的结构示意图；图4为本技术检具中圆柱形底座的结构示意图；图5为本技术检具的转动测量原理。图2至图5，附图标记如下：1-圆柱形底座，11-第一通孔，12-螺纹孔，2-检测杆，21-限位槽，31-第一检测块，311-第一检测块的上端面，32-第二检测块，321-第二检测块的上端面，4-限位螺钉，5-定位块，6-转动件；71-检测单元旋转中心，72-第一检测块转动轨迹外轮廓，73-第二检测块转动轨迹外轮廓，74-圆柱形底座中心，75-圆柱形底座外轮廓，76-轴承孔轮廓。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。如图2至4所示，一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，包括圆柱形底座1、检测杆2、设置在检测杆2上的检测单元；检测杆2偏心设置在所述圆柱形底座1上，并可在圆柱形底座1上自转；检测单元设有在检验杆的一侧，检测单元包括在检测杆2外表面沿径向依次相连的第一检测块31和第二检测块32，第一检测块31在高度方向上高于第二检测块32，第一检测块的上端面311到圆柱形底座1底面的距离为H1；第二检测块的上端面321到圆柱形底座1底面的距离为H2；H1、H2需满足以下关系：H上-T-S≤H1≤H上；H下≤H2≤H下+T+S；其中，H为被检测倒挡轴承孔台阶面与开档面的距离，H上为H的上极限值，H下为H的下极限值，T为尺寸公差，S为允许最小磨损量；第一检测块31到检测杆2轴线的最大距离(第一检测块31外端面到检测杆2轴线的距离)为B，即图5所示的第一检测块转动轨迹外轮廓72到检测单元旋转中心71的距离，所述第二检测块32到检测杆2轴线的最大距离(第二检测块32外端面到检测杆2轴线的距离)为C，即图5所示的第二检测块转动轨迹外轮廓73到检测单元旋转中心71的距离；圆柱形底座1的半径为R1，且与轴承孔台阶面的半径相适配，圆柱形底座1的半径等于或者略小于轴承孔台阶面的半径；检测杆2与圆柱形底座1的偏心距离为A；B、C、R1、A之间需同时满足如下条件：B-A<R1<B+A；C-A<R1<C+A。本实施例检具的圆柱形底座1和检测部分分开设计，检测部分包括可自转的检测杆2和设置在检测杆2上的第一检测块31和第二检测块32，两个检测块之间形成高度差，将检具从倒挡轮轴承孔放入开档内可实现直接检验，通过转动检测杆2的过程中，观察第一检测块31和第二检测块32是否能通过，检验被测件内腔轴承孔台阶面到开档面距离是否满足要求，检验效率高、可靠性高、操作方便。检测杆2偏心设置在圆柱形底座1上，可通过在圆柱形底座1开有第一通孔11及与第一通孔11贯通的螺纹孔12，螺纹孔12为沉孔，检测杆2一端设置在第一通孔11内，且与螺纹孔12配合的位置沿圆周方向开有限位槽21，所述限位槽21为环形凹槽，限位螺钉4穿过螺纹孔12后伸入限位槽21，且限位螺钉4与限位槽21槽底存在本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：包括圆柱形底座(1)、检测杆(2)、设置在所述检测杆(2)上的检测单元；/n所述检测杆(2)偏心设置在所述圆柱形底座(1)上，并可在圆柱形底座(1)上自转；/n所述检测单元包括在检测杆(2)外表面沿径向依次相连的第一检测块(31)和第二检测块(32)，第一检测块的上端面(311)到圆柱形底座(1)底面的距离为H1；第二检测块(32)的上端面(321)到圆柱形底座(1)底面的距离为H2；H1、H2满足以下关系：/nH

【技术特征摘要】
1.一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：包括圆柱形底座(1)、检测杆(2)、设置在所述检测杆(2)上的检测单元；
所述检测杆(2)偏心设置在所述圆柱形底座(1)上，并可在圆柱形底座(1)上自转；
所述检测单元包括在检测杆(2)外表面沿径向依次相连的第一检测块(31)和第二检测块(32)，第一检测块的上端面(311)到圆柱形底座(1)底面的距离为H1；第二检测块(32)的上端面(321)到圆柱形底座(1)底面的距离为H2；H1、H2满足以下关系：
H上-T-S≤H1≤H上；
H下≤H2≤H下+T+S；
其中，H为被检测倒挡轴承孔台阶面与开档面的距离，H上为H的上极限值，H下为H的下极限值，T为尺寸公差，S为允许最小磨损量；
所述第一检测块(31)到检测杆(2)轴线的最大距离为B，所述第二检测块(32)到检测杆(2)轴线的最大距离为C；
所述圆柱形底座(1)的半径为R1，且与轴承孔台阶面的半径相适配；所述检测杆(2)与圆柱形底座(1)的偏心距离为A，
所述B、C、R1、A之间满足以下条件：
B-A<R1<B+A；
C-A<R1<C+A。


2.根据权利要求1所述的一种检测内腔轴承孔反向台阶面间距离的极限量规，其特征在于：所述圆柱形底座(1)开有第一通孔(11)及与第一通孔(11)贯通的螺纹孔(12)；
检测杆(2)一端设置在第一通孔(11)内，且与螺纹孔(12)配合的位置...

【专利技术属性】
技术研发人员：付强，杨国华，
申请(专利权)人：陕西法士特齿轮有限责任公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61