马鞍形曲面板件的冷弯成型机及其使用方法技术

本发明专利技术涉及沿直线弯曲金属板领域，具体为一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机及其使用方法。一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机，包括弧形板(1)，其特征是：还包括支撑杆(2)和弯管机(3)，支撑杆(2)依次设置在弧形板(1)的敞口处，支撑杆(2)的两端分别固定在弧形板(1)的一条侧边上；弧形板(1)的两端分别架设在弯管机(3)的支架(32)上，弧形板(1)的凸弧面贴合在弯管机(3)的弯管模头(34)上。一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机的使用方法，其特征是：按如下步骤依次实施：①制弧形板；②设支撑；③制马鞍形曲面。本发明专利技术节约原材料，提高生产率，加工精度高，降低能耗。

Cold bending forming machine for saddle shaped curved panel and its application

【技术实现步骤摘要】
马鞍形曲面板件的冷弯成型机及其使用方法
本专利技术涉及沿直线弯曲金属板领域，具体为一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机及其使用方法。
技术介绍
马鞍形曲面钢板零件成型的传统方法是加热模压，开模成本高，加工周期长，钢材需要经过高温加热，影响材料性能，耗能大，不符合绿色环保要求。同时，排版时需要预留一定余量，材料损耗大。
技术实现思路
为了克服现有技术的缺陷，提供一种节约原材料、提高生产率、加工精度高、降低能耗的板材加工方法，本专利技术公开了一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机及其使用方法。本专利技术通过如下技术方案达到专利技术目的：一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机，包括弧形板，弧形板的横截面为弧形，弧形板的各条母线为互相平行的直线，其特征是：还包括支撑杆和弯管机，支撑杆依次设置在弧形板的敞口处，支撑杆的两端分别焊接固定在弧形板的一条侧边上，各条支撑杆互相平行，由于在弯曲过程中支撑杆承受拉应力，因此支撑杆和弧形板的连接焊缝必须牢固；弯管机包括支座、支架、驱动器和弯管模头，支座的两侧各固定一个支架，驱动器的固定端固定在支座上，驱动器的移动端正对两个支架的中心连线，弯管模头固定在驱动器的移动端上；弧形板的两端分别架设在弯管机的支架上，弧形板的凸弧面贴合在弯管机的弯管模头上。所述的马鞍形曲面板件的冷弯成型机，其特征是：弧形板采用钢板卷制成型或压制成型，采用卷制成型时，弧形板环缝的内外磨平，避免弧形板刚度突变，影响弯曲效果；采用压制成型时，弧形板压制线的间距和压头都要和管径匹配，避免弧形板径向出现棱线，影响后续成型效果；弧形板的厚度不大于20mm时，相邻两根支撑杆的间距为400mm～500mm，弧形板的厚度大于20mm时，相邻两根支撑杆的间距为600mm～800mm；弯管机驱动器选用液压缸，弧形板的直径不大于600mm时，驱动器的吨位选用800ton，弧形板的直径大于600mm且不大于1200mm时，驱动器的吨位选用1500ton，弧形板的直径大于1200mm且不大于1600mm时，驱动器的吨位选用2500ton。所述的马鞍形曲面板件的冷弯成型机的使用方法，其特征是：按如下步骤依次实施：①制弧形板：将平面板材制成弧形板；②设支撑：在弧形板的敞口处依次设置支撑杆，支撑杆的两端分别焊接固定在弧形板的一条侧边上，各条支撑杆互相平行，由于在弯曲过程中支撑杆承受拉应力，因此支撑杆和弧形板的连接焊缝必须牢固；③制马鞍形曲面：将弧形板的两端分别架设在弯管机的支架上，并使弧形板的凸弧面贴合在弯管机的弯管模头上，启动弯管机的驱动器，驱动器的移动端向前推动弧形板中部的凸弧处，使弧形板中部受挤压成为马鞍形曲面板。所述的马鞍形曲面板件的冷弯成型机的使用方法，其特征是：步①骤时，弧形板采用钢板卷制成型或压制成型，采用卷制成型时，弧形板环缝的内外磨平，避免弧形板刚度突变，影响弯曲效果；采用压制成型时，弧形板压制线的间距和压制机压头的压制面都和弧形板的管径相匹配，避免弧形板径向出现棱线，影响后续成型效果；步②骤时，弧形板的厚度不大于20mm时，相邻两根支撑杆的间距为400mm～500mm，弧形板的厚度大于20mm时，相邻两根支撑杆的间距为600mm～800mm；步③骤时，弧形板的直径不大于600mm时，驱动器的吨位选用800ton，弧形板的直径大于600mm且不大于1200mm时，驱动器的吨位选用1500ton，弧形板的直径大于1200mm且不大于1600mm时，驱动器的吨位选用2500ton。本专利技术先将钢板卷制或压制成弧板，冷弯前在开口侧用板条或圆管作支撑杆起加固作用，然后上弯管机进行弯曲，可以得到外观顺滑的马鞍曲面，并且降低成本，确保精度，解决了不可展马鞍形曲面钢板零件的成型方法。本专利技术具有如下有益效果：1.节约措施材料：传统加热模压成型方法需要制作1:1的上下模及模面板，制作精度要求高，需要大量的钢板材料，对于不能批量生产的马鞍形曲面钢板零件，所需模具材料的体量非常巨大。采用本专利技术则仅需要一些加固材料，可以利用生产余料进行加固。2.生产效率高：传统加热模压成型方法需要制作精确的模具，制作周期很长，曲面成型后还要进行余量切割工作。本专利技术可以大大缩短制造周期。3.环保节能，对材质无损害：传统加热模压成型方法存在高温加热的工序，耗能大，工作条件差，如果加热后的冷却速度控制不好，又会对材料性能造成损害。本专利技术则避免了这个问题。附图说明图1是本专利技术的轴测图；图2是本专利技术中弧形板的轴测图；图3是本专利技术中弧形板设置了支撑杆后的轴测图，图4是弧形板采用压制成型时的轴测图。具体实施方式以下通过具体实施例进一步说明本专利技术。实施例1一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机，包括弧形板1、支撑杆2和弯管机3，如图1～图3所示，具体结构是：弧形板1如图1所示：弧形板1的横截面为弧形，弧形板1的各条母线为互相平行的直线；如图2所示：支撑杆2依次设置在弧形板1的敞口处，支撑杆2的两端分别焊接固定在弧形板1的一条侧边上，各条支撑杆2互相平行，由于在弯曲过程中支撑杆2承受拉应力，因此支撑杆2和弧形板1的连接焊缝必须牢固；弯管机3包括支座31、支架32、驱动器33和弯管模头34，支座31的两侧各固定一个支架32，驱动器33的固定端固定在支座31上，驱动器33的移动端正对两个支架32的中心连线，弯管模头34固定在驱动器33的移动端上；弧形板1的两端分别架设在弯管机3的支架32上，弧形板1的凸弧面贴合在弯管机3的弯管模头34上。本实施例中：弧形板1采用钢板卷制成型或压制成型，采用卷制成型时，弧形板1环缝的内外磨平，避免弧形板1刚度突变，影响弯曲效果；采用压制成型时，弧形板1压制线的间距和压制机压头4的压制面都和弧形板1的管径相匹配，避免弧形板1径向出现棱线，影响后续成型效果；弧形板1的厚度不大于20mm时，相邻两根支撑杆2的间距为400mm～500mm，弧形板1的厚度大于20mm时，相邻两根支撑杆2的间距为600mm～800mm；弯管机3驱动器33选用液压缸，弧形板1的直径不大于600mm时，驱动器33的吨位选用800ton，弧形板1的直径大于600mm且不大于1200mm时，驱动器33的吨位选用1500ton，弧形板1的直径大于1200mm且不大于1600mm时，驱动器33的吨位选用2500ton。本实施例使用时，按如下步骤依次实施：①制弧形板：将平面板材制成弧形板1；弧形板1采用钢板卷制成型或压制成型，采用卷制成型时，弧形板1环缝的内外磨平，避免弧形板1刚度突变，影响弯曲效果；采用压制成型时，如图4所示：弧形板1压制线的间距和压制机压头4的压制面都和弧形板1的管径相匹配，避免弧形板1径向出现棱线，影响后续成型效果；②设支撑：在弧形板1的敞口处依次设置支撑本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机，包括弧形板(1)，弧形板(1)的横截面为弧形，弧形板(1)的各条母线为互相平行的直线，其特征是：还包括支撑杆(2)和弯管机(3)，/n支撑杆(2)依次设置在弧形板(1)的敞口处，支撑杆(2)的两端分别固定在弧形板(1)的一条侧边上，各条支撑杆(2)互相平行；/n弯管机(3)包括支座(31)、支架(32)、驱动器(33)和弯管模头(34)，支座(31)的两侧各固定一个支架(32)，驱动器(33)的固定端固定在支座(31)上，驱动器(33)的移动端正对两个支架(32)的中心连线，弯管模头(34)固定在驱动器(33)的移动端上；/n弧形板(1)的两端分别架设在弯管机(3)的支架(32)上，弧形板(1)的凸弧面贴合在弯管机(3)的弯管模头(34)上。/n

【技术特征摘要】
1.一种马鞍形曲面板件的冷弯成型机，包括弧形板(1)，弧形板(1)的横截面为弧形，弧形板(1)的各条母线为互相平行的直线，其特征是：还包括支撑杆(2)和弯管机(3)，
支撑杆(2)依次设置在弧形板(1)的敞口处，支撑杆(2)的两端分别固定在弧形板(1)的一条侧边上，各条支撑杆(2)互相平行；
弯管机(3)包括支座(31)、支架(32)、驱动器(33)和弯管模头(34)，支座(31)的两侧各固定一个支架(32)，驱动器(33)的固定端固定在支座(31)上，驱动器(33)的移动端正对两个支架(32)的中心连线，弯管模头(34)固定在驱动器(33)的移动端上；
弧形板(1)的两端分别架设在弯管机(3)的支架(32)上，弧形板(1)的凸弧面贴合在弯管机(3)的弯管模头(34)上。


2.如权利要求1所述的马鞍形曲面板件的冷弯成型机，其特征是：
弧形板(1)采用钢板卷制成型或压制成型，采用卷制成型时，弧形板(1)环缝的内外磨平；采用压制成型时，弧形板(1)压制线的间距和压制机压头(4)的压制面都和弧形板(1)的管径相匹配；
弧形板(1)的厚度不大于20mm时，相邻两根支撑杆(2)的间距为400mm～500mm，弧形板(1)的厚度大于20mm时，相邻两根支撑杆(2)的间距为600mm～800mm；
弯管机(3)驱动器(33)选用液压缸，弧形板(1)的直径不大于600mm时，驱动器(33)的吨位选用800ton，弧形板(1)的直径大于600mm且不大于1200mm时，驱动器(33)的吨位选用1500ton，弧形板(1)的直径大于1200mm且不大于1...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵庆科，解宇锋，蒋国明，黄文华，
申请(专利权)人：上海宝冶集团有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31