复合多级混合式雾化器制造技术

一种复合多级混合式雾化器，其特征在于，具有导帽（１０）、位于导帽（１０）内的由一片以上的雾化片（４）依次相叠而成的雾化片组、以及位于导帽（１０）内雾化片组后方的定位座（３）；定位座（３）内设有燃油通道（１），导帽（１０）内设有雾化剂通道（２）；雾化片（４）内均开设有沿轴向依次相连通的锥形导流孔（５）、圆柱形混合喷孔（６）及锥形喷管（７），雾化片（４）端面上设有环状的外混雾化剂旋流室（８）及外混雾化剂旋流片（９），导帽（１０）前部开设有沿轴向依次相连通的锥形导流孔（１１）、圆柱形混合喷孔（１２）及锥形喷管（１３），雾化片（４）上的锥形喷管（７）的出口正对着前一相邻雾化片（４）上的圆柱形混合喷孔（６）或导帽（１０）上的圆柱形混合喷孔（１２），其相互间形成一外混雾化剂通道环隙（１４）。（*该技术在2004年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种将液滴或蒸发液体喷射成雾状直接进入燃烧区的喷嘴，也属于一种可进行多种作业加工的流体雾化装置，特别是一种复合多级混合式雾化器。中国专利公告号为CN2073981U的《多级混合式雾化器》，采用多级雾化，较好地解决了油压、油温、雾化剂输送比压变化带来的负性反应，且能获得较好的雾化效果，但随着工况负荷和工作条件的较大变化，雾化和燃烧效果就不甚理想了。针对这方面的缺点，专利公告号为CN2122313U的《叠加旋转式流场高效节能烧嘴》进行了有效的改进。它在多级混合式雾化器的基础上，在外混通道内增设了旋流片(或槽)和导流罩，这对强化外混旋流后的雾化和燃烧有了进一步提高，而且工况负荷调节比和稳定燃烧等方面均得到一定的改善。但是仍然感到美中不足的是，在某些工况负荷下，仍嫌未达到最佳雾化效果；对于某些高粘度油品而又当油温较低和杂质较多时，则容易发生堵塞现象，而清洗维护又较困难，此外，由于雾化器在结构上受旋流临界半径的严重影响，以致体积较大而使得小型化困难，因此在应用领域受到一定的局限。为了克服现有技术存在的上述不足，本技术的目的，乃是提供一种雾化效果更好、体积大大缩小、不易堵塞且即使发生堵塞也容易清洗的复合多级混合式雾化器。以下结合附图和实施例对本技术加以说明。附图说明图1为本技术一种具体结构的实施例；图2和图3为本技术另两种具体结构的实施例；图4为图1至图3中雾化片的主视图；图5为图4的A－A剖视图。参见图1，本技术的解决方案如下。它具有导帽10、位于导帽10内的由一片以上的雾化片4依次相叠而成的雾化片组、以及位于导帽10内雾化片组后方的定位座3；定位座3内设有燃油通道1，导帽10内设有雾化剂通道2；雾化片4内均开设有沿轴向依次相连通的锥形导流孔5、圆柱形混合喷孔6及锥形喷管7，雾化片4端面上设有环状的外混雾化剂旋流室8及外混雾化剂旋流片9，导帽10前部开设有沿轴向依次相连通的锥形导流孔11、圆柱形混合喷孔12及锥形喷管13，雾化片4上的锥形喷管7的出口正对着前一相邻雾化片4上的圆柱形混合喷孔6或导帽10上的圆柱形混合喷孔12，其相互间形成一外混雾化剂通道环隙14。参见图2，该实施例是在图1结构的基础上，在定位座3的燃油通道1内增设有涡流器15，在涡流器15上设有旋流片16，涡流器15前方的燃油通道部分形成旋流室17。涡流器15由于增强了对流体的机械雾化，故它能适合于小工况条件下的应用。参见图3，该实施例是在图2结构的基础上，增加了雾化剂内混系统，即是在涡流器15上增设了沿径向的雾化剂内混通道18及与该内混通道18相连通的沿轴向的雾化剂内混喷孔19，其喷出口正对着前一相邻雾化片4上的圆柱形喷合喷孔6，在定位座3上增设了分别与雾化剂通道2和雾化剂内混通道18相连通的内混雾化剂通道20。此外，还设有将定位座3与导帽10内壁相连的支撑筋21。参见图1至图5，锥形喷管7的出口端与前一相邻雾化片4上的圆柱形混合喷孔6的进口端之间的相对距离及与导帽10上的圆柱形混合喷孔12的进口端之间的相对距离均为H＝K1Di(－1≤K1≤1，Di为前一相邻雾化片4上的圆柱形混合喷孔6或导帽10上的圆柱形混合喷孔12的直径)；外混雾化剂通道环隙14的总截面积∑S，与雾化片4上的圆柱形混合喷孔6的截面积加上导帽10上的圆柱形混合喷孔12的截面积之和∑A成正比，比值为∑S∑A＝(0.2～1)1。参见图3，雾化剂内混喷孔19的截面积S1，与圆柱形混合喷孔6的截面积S2之比为S1S2＝(0～1)1。在图1至图3中，外混雾化剂旋流片9可用外混雾化剂旋流孔或旋流槽取代，旋流片16可用旋流孔或旋流槽取代。本技术采用了多片雾化片的复合结构，将多级文氏反应复合为一体，充分强化射吸外混作用，从而克服了现有技术的不足，进一步提高了雾化效果。在一定工作条件(甚至更差一些的条件)下，各种工况负荷均能达到理想的雾化效果。图1与图2的实施例应用在中、小喷量的状态下，雾化燃烧的效果甚佳，如燃用200＃重油，采用1.5kg／cm2压力饱和蒸汽作雾化剂，油温为80～130℃，可做到雾化无黑区，雾滴直径为10～30μm，冷态点火0.5S启动无烟，在保证供风足够的前提下，高、中、低工况均稳定，调节比达115以上。当喷量较大甚至特别大时(如每小时2吨以上)，则应用图3实施例能获得非常理想的雾化效果。此外，由于本技术还将原机械雾化的旋流结构改变成一个独立的涡流器与一个独立的定位座，克服了过去那种受旋流临界半径严重影响而体积大的缺点，从而大大缩小了雾化器的体积，并且内部零件取出清洗方便，因而使得其应用领域相应扩大。该雾化器由于具有广泛的适应性能，喷雾优良，故除广泛用于燃料的喷雾燃烧外，还能广泛用于油漆、涂料的雾化喷涂，食品与药品的喷雾生产，以及金属液体的喷雾制粉等。权利要求1.一种复合多级混合式雾化器，其特征在于，具有导帽(10)、位于导帽(10)内的由一片以上的雾化片(4)依次相叠而成的雾化片组、以及位于导帽(10)内雾化片组后方的定位座(3)；定位座(3)内设有燃油通道(1)，导帽(10)内设有雾化剂通道(2)；雾化片(4)内均开设有沿轴向依次相连通的锥形导流孔(5)、圆柱形混合喷孔(6)及锥形喷管(7)，雾化片(4)端面上设有环状的外混雾化剂旋流室(8)及外混雾化剂旋流片(9)，导帽(10)前部开设有沿轴向依次相连通的锥形导流孔(11)、圆柱形混合喷孔(12)及锥形喷管(13)，雾化片(4)上的锥形喷管(7)的出口正对着前一相邻雾化片(4)上的圆柱形混合喷孔(6)或导帽(10)上的圆柱形混合喷孔(12)，其相互间形成一外混雾化剂通道环隙(14)。2.如权利要求1所述的雾化器，其特征在于，在定位座(3)的燃油通道(1)内增设有涡流器(15)，在涡流器(15)上设有旋流片(16)，涡流器(15)前方的燃油通道部分形成旋流室(17)。3.如权利要求2所述的雾化器，其特征在于，在涡流器(15)上增设了沿径向的雾化剂内混通道(18)及与该内混通道(18)相连通的沿轴向的雾化剂内混喷孔(19)，其喷出口正对着前一相邻雾化片(4)上的圆柱形喷合喷孔(6)，在定位座(3)上增设了分别与雾化剂通道(2)和雾化剂内混通道(18)相连通的内混雾化剂通道(20)，此外，还设有将定位座(3)与导帽(10)内壁相连的支撑筋(21)。4.如权利要求1至3所述的雾化器，其特征在于，锥形喷管(7)的出口端与前一相邻雾化片(4)上的圆柱形混合喷孔(6)的进口端之间的相对距离及与导帽(10)上的圆柱形混合喷孔(12)的进口端之间的相对距离均为H＝K1Di(－1≤K1≤1，Di为前一相邻雾化片(4)上的圆柱形混合喷孔(6)或导帽(10)上的圆柱形混合喷孔(12)的直径)；外混雾化剂通道环隙(14)的总截面积∑S，与雾化片(4)上的圆柱形混合喷孔(6)的截面积加上导帽(10)上的圆柱形混合喷孔(12)的截面积之和∑A成正比，比值为∑S∑A＝(0.2～1)1。5.如权利要求1至3所述的雾化器，其特征在于，外混雾化剂旋流片(9)可用外混雾化剂旋流孔或旋流槽取代。6.如权利要求2、3所述的雾化器，其特征在于，旋流片(16)可用旋流孔或旋流槽取代。7.如权利要求3所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：汪育明，
申请(专利权)人：汪育明，
类型：实用新型
国别省市：