一种齿轮轴上定位环的厚度检具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种齿轮轴上定位环的厚度检具，包括检测台、检测机构和压紧机构，所述压紧机构包括龙门架，所述龙门架上端设置有横梁，所述横梁向下固定安装有两个第一气缸，所述第一气缸的活塞杆向下固定安装有压板，所述检测机构包括支撑台，所述支撑台上端固定有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆固定安装有框体，所述框体内设置有检测块，所述框体正对所述滑槽的表面竖向设置有长条孔，所述长条孔内滑动配合有检测板，所述检测板与所述检测块固定连接，所述检测块下端通过弹簧与所述框体的内腔下端固定连接，所述框体下端正对所述检测板设置有距离传感器。本装置可以更好的对齿轮轴上的定位环的厚度进行检测，自动化程度高，效率高。

A thickness gauge for locating ring on gear shaft

【技术实现步骤摘要】
一种齿轮轴上定位环的厚度检具
本技术涉及齿轮轴加工
，尤其涉及一种齿轮轴上定位环的厚度检具。
技术介绍
齿轮轴，是利用车床车削得到的工件，其在加工过程中会存在误差，需要对加工之后的齿轮轴进行检测。在对齿轮轴1进行检测时，其齿轮轴1的总体长度进行检测，然后对齿轮轴1上设置的定位环11与齿轮轴1一端的距离进行检测，在对齿轮轴上设置的定位环的厚度进行检测，即可得到全部尺寸，可以判断齿轮轴是否合格。在对齿轮轴的厚度进行检测时，是利用游标卡尺对厚度进行测量，效率低，自动化程度低，操作人员劳动强度大，不利于批量化成产的进行。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决
技术介绍
中提出的问题，而提出的一种齿轮轴上定位环的厚度检具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种齿轮轴上定位环的厚度检具，包括检测台、检测机构和压紧机构，所述检测台上设置有滑槽，所述滑槽一端沿水平方向设置有开口，所述检测机构设置在所述滑槽未开口一端，所述压紧机构包括龙门架，所述龙门架上端设置有横梁，所述横梁向下固定安装有两个第一气缸，所述第一气缸的活塞杆向下设置且固定安装有水平设置的压板，两个所述压板分别设置在所述滑槽相对的两侧；所述检测机构包括支撑台，所述支撑台上端固定安装有竖向设置的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆向上设置且固定安装有框体，所述框体内设置有检测块，所述框体正对所述滑槽的表面竖向设置有长条孔，所述长条孔内滑动配合有检测板，所述检测板与所述检测块固定连接，所述检测块下端通过弹簧与所述框体的内腔下端固定连接，所述框体下端正对所述检测板设置有距离传感器，所述距离传感器的检测端正对所述检测板设置。本技术方案中，在对定位环的厚度进行检测时，将齿轮轴放入滑槽内，使得定位环下表面与检测台上表面接触，然后推动齿轮轴至滑槽未设置有开口的一端，第一气缸动作，带动压板向下运动，对定位环位于滑槽两侧的部分进行压紧，然后第二气缸的活塞杆收缩，带动框体向下运动，使得检测板与定位环一侧接触，第二气缸的活塞杆持续收缩至标准位置，弹簧被拉伸，利用距离传感器检测其与检测板之间的距离，若距离合格，则定位环的厚度合格，否则不合格。需要进一步说明的是，齿轮轴上设置的标准的定位环的厚度尺寸一致，在第二汽缸的活塞杆向下运动标准距离时，检测板与距离传感器之间的距离为标准距离。将待检测的齿轮轴的定位环放置在检测台上时，第二气缸的活塞杆同样向下运动标准距离，若距离传感器检测的其与检测板之间的距离与标准距离一致，则待检测齿轮轴上的定位环的厚度为标准厚度，为合格件，否则为废件。进一步的，所述检测台上设置有挡板，所述挡板设置在所述滑槽相对的两侧。这样，可以更好的对定位环进行限位。进一步的，所述挡板靠近检测机构的一端呈与定位环匹配的圆弧状设置。可以更好的对定位环进行定位。进一步的，所述弹簧为拉伸弹簧。可以更好的满足使用要求，在拉长之后，撤去力，可以自动复位，方便下一次使用。进一步的，所述检测台一侧设置有真空发生器，所述真空发生器通进气管和出气管与第一气缸和第二气缸的进气端和出气端连接设置且连接处设置有电磁阀。这样，可以更好对第一气缸和第二气缸的活塞杆的运动进行调整，使用方便。进一步的，所述距离传感器为激光位移传感器、超声波声纳距离传感器和红外距离传感器中的任意一种。这样，可以更好的满足使用要求。进一步的，还包括报警器，所述报警器与所述PLC控制器电性连接。可以更好的提醒操作人员注意。附图说明图1为待检测齿轮轴的结构放大示意图；图2为本技术具体实施方式提出的一种齿轮轴上定位环的厚度检具的结构示意图；图3为图2沿A-A的剖视图；图4为图2沿B-B的剖视放大图；图5为图2沿C-C的剖视放大图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图1-5，一种齿轮轴上定位环的厚度检具，包括检测台2、检测机构和压紧机构，所述检测台2上设置有滑槽，所述滑槽一端沿水平方向设置有开口，所述检测机构设置在所述滑槽未开口一端，所述压紧机构包括龙门架3，所述龙门架3上端设置有横梁31，所述横梁31向下固定安装有两个第一气缸32，所述第一气缸32的活塞杆向下设置且固定安装有水平设置的压板33，两个所述压板33分别设置在所述滑槽相对的两侧；所述检测机构包括支撑台4，所述支撑台4上端固定安装有竖向设置的第二气缸41，所述第二气缸41的活塞杆向上设置且固定安装有框体42，所述框体42内设置有检测块43，所述框体42正对所述滑槽的表面竖向设置有长条孔，所述长条孔内滑动配合有检测板44，所述检测板44与所述检测块43固定连接，所述检测块43下端通过弹簧5与所述框体42的内腔下端固定连接，所述框体42下端正对所述检测板44设置有距离传感器6，所述距离传感器6的检测端正对所述检测板44设置。本技术方案中，在对定位环的厚度进行检测时，将齿轮轴放入滑槽内，使得定位环下表面与检测台上表面接触，然后推动齿轮轴至滑槽未设置有开口的一端，第一气缸动作，带动压板向下运动，对定位环位于滑槽两侧的部分进行压紧，然后第二气缸的活塞杆收缩，带动框体向下运动，使得检测板与定位环一侧接触，第二气缸的活塞杆持续收缩至标准位置，弹簧被拉伸，利用距离传感器检测其与检测板之间的距离，若距离合格，则定位环的厚度合格，否则不合格。需要进一步说明的是，齿轮轴上设置的标准的定位环的厚度尺寸一致，在第二汽缸的活塞杆向下运动标准距离时，检测板与距离传感器之间的距离为标准距离。将待检测的齿轮轴的定位环放置在检测台上时，第二气缸的活塞杆同样向下运动标准距离，若距离传感器检测的其与检测板之间的距离与标准距离一致，则待检测齿轮轴上的定位环的厚度为标准厚度，为合格件，否则为废件。进一步的，所述检测台2上设置有挡板22，所述挡板22设置在所述滑槽相对的两侧。这样，可以更好的对定位环进行限位。进一步的，所述挡板22靠近检测机构的一端呈与定位环11匹配的圆弧状设置。可以更好的对定位环进行定位。进一步的，所述弹簧5为拉伸弹簧。可以更好的满足使用要求，在拉长之后，撤去力，可以自动复位，方便下一次使用。进一步的，所述检测台2一侧设置有真空发生器，所述真空发生器通进气管和出气管与第一气缸32和第二气缸41的进气端和出气端连接设置且连接处设置有电磁阀。这样，可以更好对第一气缸和第二气缸的活塞杆的运动进行调整，使用方便。进一步的，所述距离传感器6为激光位移传感器、超声波声纳距离传感器和红外距离传感器中的任意一种。这样，可以更好的满足使用要求。具体的，所述距离传感器可以采用相位式激光测距仪，在检测板下端正对相位式激光测距仪设置有反射镜，利用激光束进行测定调制光往返测线一次所产生的延迟，再根据调制光的波长，换算此延迟所代表的距离，可以更精确的进行测距。进一步的，还本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种齿轮轴上定位环的厚度检具，其特征在于，包括检测台、检测机构和压紧机构，所述检测台上设置有滑槽，所述滑槽一端沿水平方向设置有开口，所述检测机构设置在所述滑槽未开口一端，所述压紧机构包括龙门架，所述龙门架上端设置有横梁，所述横梁向下固定安装有两个第一气缸，所述第一气缸的活塞杆向下设置且固定安装有水平设置的压板，两个所述压板分别设置在所述滑槽相对的两侧；所述检测机构包括支撑台，所述支撑台上端固定安装有竖向设置的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆向上设置且固定安装有框体，所述框体内设置有检测块，所述框体正对所述滑槽的表面竖向设置有长条孔，所述长条孔内滑动配合有检测板，所述检测板与所述检测块固定连接，所述检测块下端通过弹簧与所述框体的内腔下端固定连接，所述框体下端正对所述检测板设置有距离传感器，所述距离传感器的检测端正对所述检测板设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种齿轮轴上定位环的厚度检具，其特征在于，包括检测台、检测机构和压紧机构，所述检测台上设置有滑槽，所述滑槽一端沿水平方向设置有开口，所述检测机构设置在所述滑槽未开口一端，所述压紧机构包括龙门架，所述龙门架上端设置有横梁，所述横梁向下固定安装有两个第一气缸，所述第一气缸的活塞杆向下设置且固定安装有水平设置的压板，两个所述压板分别设置在所述滑槽相对的两侧；所述检测机构包括支撑台，所述支撑台上端固定安装有竖向设置的第二气缸，所述第二气缸的活塞杆向上设置且固定安装有框体，所述框体内设置有检测块，所述框体正对所述滑槽的表面竖向设置有长条孔，所述长条孔内滑动配合有检测板，所述检测板与所述检测块固定连接，所述检测块下端通过弹簧与所述框体的内腔下端固定连接，所述框体下端正对所述检测板设置有距离传感器，所述距离传感器的检测端正对所述检测板设置。


2.根据权利要求1所述的一种齿轮轴上定位环的厚度检具，其特征在于，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄年贞，
申请(专利权)人：重庆锜丽机械有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50