一种挤塑机模具用模架制造技术

本实用新型专利技术涉及模具支架技术领域，且公开了一种挤塑机模具用模架，包括底模具，所述底模具的顶部固定安装有模具块，所述模具块的内部开设有加工槽，所述底模具的顶部活动安装有与底模具相对应的顶模具。该挤塑机模具用模架，通过设置了四个导向限位滑块与导向限位滑槽，底模具与顶模具能够精准定位啮合，实现了该模架结构的精准导向的效果，且该结构不仅达到了导向定位效果好，使用寿命长的效果，且结构简单，操作方便，通过设置了承载连接座，能够有效为模架整体提供一个支撑座，避免了模具的下方没有任何物体的支撑，在工作时常常会发生松动导致模具脱离的情况发生，从而对操作人员造成伤害。

A mold base for extruding machine

【技术实现步骤摘要】
一种挤塑机模具用模架
本技术涉及模具支架
，具体为一种挤塑机模具用模架。
技术介绍
挤塑机是生产塑料管材的必要设备，其作用是将原料融化后挤出，而后通过挤塑机出料模具及冷却设备将产品定型，在现有技术中，通常是将模具固定安装在主机和冷却系统之间通过螺栓固定安装好，这样通过主机混合均匀后的熔融的原料进入模具成型，成型后直接输入到冷却系统中进行冷却。但是在这样的过程中，存在一定的安全隐患，因为模具仅靠前后与主机以及冷却系统的衔接固定，模具的下方没有任何物体的支撑，这样在工作时常常会发生松动导致模具脱离的情况发生，从而对操作人员造成伤害，并且这样设置的模具在需要更换不同型号的模芯来生产不同类型的塑料管材时，拆卸非常不方便，没有任何物体进行支撑，当一端拆卸后会使另一端受到压力弯折，从而使模具受力不均而发生损伤，并且在安装不同型号模心的模具时，因为模具比较笨重，模具与冷却系统和主机在连接时不方便，难以安装，故而提出了一种挤塑机模具用模架来解决这个问题。
技术实现思路
（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本技术提供了一种挤塑机模具用模架，具备安全效果好，且便于安装和拆卸等优点，解决了现有的模具存在一定的安全隐患，并且在安装不同型号模心的模具时，因为模具比较笨重，模具与冷却系统和主机在连接时不方便，难以安装的问题。（二）技术方案为实现上述安全效果好，且便于安装和拆卸的目的，本技术提供如下技术方案：一种挤塑机模具用模架，包括底模具，所述底模具的顶部固定安装有模具块，所述模具块的内部开设有加工槽，所述底模具的顶部活动安装有与底模具相对应的顶模具，所述顶模具的底部开设有与模具块相对应的啮合槽，所述啮合槽内顶部上固定安装有与加工槽相对应的加工块，所述啮合槽的内壁上固定安装有导向限位滑块，所述模具块的外表面开设有与导向限位滑块相对应的导向限位滑槽，所述模具块的底部固定安装有承载连接座，所述模具块的左侧固定安装有稳固连接板，所述承载连接座的内部开设有承载安置槽，所述承载安置槽的内部活动安装有承载板，所述承载板的左侧固定安装有挤塑机连接座，所述稳固连接板的内部活动安装有贯穿稳固连接板与承载板的限位稳固螺钉。优选的，所述导向限位滑块与导向限位滑槽均有四个，且导向限位滑块与导向限位滑槽相互啮合。优选的，所述加工块的直径与加工槽的直径相同，且加工块与加工槽相啮合。优选的，所述稳固连接板与承载板的内部均开设有与限位稳固螺钉相对应的螺纹通孔，且两个螺纹通孔中心点在同一直线上。优选的，所述承载板与承载安置槽相对应，所述承载安置槽的内部固定安装有耐磨片。优选的，四个所述导向限位滑槽均匀分布在模具块的外表面，且四个导向限位滑槽之间的间距与四个导向限位滑槽之间的间距相同。（三）有益效果与现有技术相比，本技术提供了一种挤塑机模具用模架，具备以下有益效果：1、该挤塑机模具用模架，通过设置了四个导向限位滑块与导向限位滑槽，底模具与顶模具能够精准定位啮合，实现了该模架结构的精准导向的效果，且该结构不仅达到了导向定位效果好，使用寿命长的效果，且结构简单，操作方便，通过设置了承载连接座，能够有效为模架整体提供一个支撑座，避免了模具的下方没有任何物体的支撑，在工作时常常会发生松动导致模具脱离的情况发生，从而对操作人员造成伤害。2、该挤塑机模具用模架，通过限位稳固螺钉，且稳固连接板与承载板的内部均开设有与限位稳固螺钉相对应的螺纹通孔，两个螺纹通孔中心点在同一直线上能够使在底模具通过承载连接座与承载板连接时，进一步通过限位稳固螺钉进行稳固固定，从而有效的解决了现有的模具存在一定的安全隐患，并且在安装不同型号模心的模具时，因为模具比较笨重，模具与冷却系统和主机在连接时不方便，难以安装的问题。附图说明图1为本技术结构剖视图；图2为本技术底模具的结构正视图；图3为本技术底模具的结构俯视图。图中：1底模具、2模具块、3承载连接座、4承载安置槽、5承载板、6限位稳固螺钉、7挤塑机连接座、8稳固连接板、9顶模具、10加工块、11啮合槽、12导向限位滑块、13加工槽、14导向限位滑槽。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，一种挤塑机模具用模架，包括底模具1，底模具1的顶部固定安装有模具块2，模具块2的内部开设有加工槽13，底模具1的顶部活动安装有与底模具1相对应的顶模具9，顶模具9的底部开设有与模具块2相对应的啮合槽11，啮合槽11内顶部上固定安装有与加工槽13相对应的加工块10，加工块10的直径与加工槽13的直径相同，且加工块10与加工槽13相啮合，啮合槽11的内壁上固定安装有导向限位滑块12，模具块2的外表面开设有与导向限位滑块12相对应的导向限位滑槽14，导向限位滑块12与导向限位滑槽14均有四个，且导向限位滑块12与导向限位滑槽14相互啮合，四个导向限位滑槽14均匀分布在模具块2的外表面，且四个导向限位滑槽14之间的间距与四个导向限位滑槽14之间的间距相同，模具块2的底部固定安装有承载连接座3，模具块2的左侧固定安装有稳固连接板8，承载连接座3的内部开设有承载安置槽4，承载安置槽4的内部活动安装有承载板5，承载板5与承载安置槽4相对应，承载安置槽4的内部固定安装有耐磨片，承载板5的左侧固定安装有挤塑机连接座7，稳固连接板8的内部活动安装有贯穿稳固连接板8与承载板5的限位稳固螺钉6，稳固连接板8与承载板5的内部均开设有与限位稳固螺钉6相对应的螺纹通孔，且两个螺纹通孔中心点在同一直线上，该挤塑机模具用模架，通过设置了四个导向限位滑块12与导向限位滑槽14，底模具1与顶模具9能够精准定位啮合，实现了该模架结构的精准导向的效果，且该结构不仅达到了导向定位效果好，使用寿命长的效果，且结构简单，操作方便，通过设置了承载连接座3，能够有效为模架整体提供一个支撑座，避免了模具的下方没有任何物体的支撑，在工作时常常会发生松动导致模具脱离的情况发生，从而对操作人员造成伤害，该挤塑机模具用模架，通过限位稳固螺钉6，且稳固连接板8与承载板5的内部均开设有与限位稳固螺钉6相对应的螺纹通孔，两个螺纹通孔中心点在同一直线上能够使在底模具1通过承载连接座3与承载板5连接时，进一步通过限位稳固螺钉6进行稳固固定，从而有效的解决了现有的模具存在一定的安全隐患，并且在安装不同型号模心的模具时，因为模具比较笨重，模具与冷却系统和主机在连接时不方便，难以安装的问题。综上所述，该挤塑机模具用模架，通过设置了四个导向限位滑块12与导向限位滑槽14，底模具1与顶模具9能够精准定位啮合，实现了该模架结构的精准导向的效果，且该结构不仅达到了导向定位效果好，使本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种挤塑机模具用模架，包括底模具（1），其特征在于：所述底模具（1）的顶部固定安装有模具块（2），所述模具块（2）的内部开设有加工槽（13），所述底模具（1）的顶部活动安装有与底模具（1）相对应的顶模具（9），所述顶模具（9）的底部开设有与模具块（2）相对应的啮合槽（11），所述啮合槽（11）内顶部上固定安装有与加工槽（13）相对应的加工块（10），所述啮合槽（11）的内壁上固定安装有导向限位滑块（12），所述模具块（2）的外表面开设有与导向限位滑块（12）相对应的导向限位滑槽（14），所述模具块（2）的底部固定安装有承载连接座（3），所述模具块（2）的左侧固定安装有稳固连接板（8），所述承载连接座（3）的内部开设有承载安置槽（4），所述承载安置槽（4）的内部活动安装有承载板（5），所述承载板（5）的左侧固定安装有挤塑机连接座（7），所述稳固连接板（8）的内部活动安装有贯穿稳固连接板（8）与承载板（5）的限位稳固螺钉（6）。/n

【技术特征摘要】
1.一种挤塑机模具用模架，包括底模具（1），其特征在于：所述底模具（1）的顶部固定安装有模具块（2），所述模具块（2）的内部开设有加工槽（13），所述底模具（1）的顶部活动安装有与底模具（1）相对应的顶模具（9），所述顶模具（9）的底部开设有与模具块（2）相对应的啮合槽（11），所述啮合槽（11）内顶部上固定安装有与加工槽（13）相对应的加工块（10），所述啮合槽（11）的内壁上固定安装有导向限位滑块（12），所述模具块（2）的外表面开设有与导向限位滑块（12）相对应的导向限位滑槽（14），所述模具块（2）的底部固定安装有承载连接座（3），所述模具块（2）的左侧固定安装有稳固连接板（8），所述承载连接座（3）的内部开设有承载安置槽（4），所述承载安置槽（4）的内部活动安装有承载板（5），所述承载板（5）的左侧固定安装有挤塑机连接座（7），所述稳固连接板（8）的内部活动安装有贯穿稳固连接板（8）与承载板（5）的限位稳固螺钉（6）。


2.根据权利要求1所述的一种挤塑机模...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴育清，
申请(专利权)人：泉州市龙成模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35