一种板件气辅注塑成型结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种板件气辅注塑成型结构，其包括上模、下模，下模上设有用于注塑成型主板体的下成型块，下成型块侧面上设有成型槽，成型槽用于注塑成型出筋条，成型槽内设有通气嘴，上模设有浇注件，浇注件用于将融化的塑料注入到下成型块上。通过采用上述技术方案，上模与下模进行合模之后，浇注件会将融化后的塑料注入到下成型块以及成型槽中，与此同时，通气嘴会将气体充入到成型槽中，位于成型槽内的塑料熔液会均匀贴附分布于成型槽的槽壁上，最终注塑成型的板件上的筋条内部会带有空心腔；运用上述气辅注塑成型结构注塑成型的板件，主板体和筋条的厚度相对均匀，有效控制了冷却过程中板面的形变量，后期注塑产品的成型质量得到充分保证。

【技术实现步骤摘要】
一种板件气辅注塑成型结构
本技术涉及注塑模具的
，尤其是涉及一种板件气辅注塑成型结构。
技术介绍
待注塑成型的板件如附图1所示，其结构包括主板体a，在主板体a的一侧板面上设有筋条b，筋条b存在两个筋端点c，筋条b围成一圈，两个筋端点c相靠近且朝向同一侧。由于板体由塑料材质制成，上述筋条b一体注塑成型于主板体a侧壁之后，会导致对应于筋条b的主板体a厚度产生变化，注塑成型过程，筋条b与主板体a均由带有热量的塑料制成，板件被脱模之后，自然冷却过程中，由于板件自身厚度发生了变化，进而导致冷却时对应于筋条b的主板体a与其余位置的主板体a所发生的板面形变程度不同，进而造成后期注塑成型质量问题。为了解决上述问题，在设计筋条b时，会将筋条b内部做成空心腔d，以最大程度减少因板件自身厚度发生变化而导致后期产品质量问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种板件气辅注塑成型结构，其能注塑成型出带有空心槽筋条结构的板体，有助于提升后期注塑产品的成型质量。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种板件气辅注塑成型结构，包括上模、下模，所述下模上设有用于注塑成型主板体的下成型块，所述下成型块侧面上设有成型槽，所述成型槽用于注塑成型出筋条，所述成型槽内设有通气嘴，所述上模设有浇注件，所述浇注件用于将融化的塑料注入到下成型块上。通过采用上述技术方案，上模与下模进行合模之后，浇注件会将融化后的塑料注入到下成型块以及成型槽中，与此同时，通气嘴会将气体充入到成型槽中，位于成型槽内的塑料熔液会均匀贴附分布于成型槽的槽壁上，最终注塑成型的板件上的筋条内部会带有空心腔；运用上述气辅注塑成型结构所注塑成型的板件，主板体和筋条的厚度相对均匀，有效控制了冷却过程中板面的形变量，后期注塑产品的成型质量得到充分保证。优选的，所述成型槽包括分别对应注塑成型两个筋端点的槽端，两个槽端相互靠近且形成出料区，所述通气嘴与出料区两者相比于成型槽整体呈对称设置。通过采用上述技术方案，通气嘴将气体充入到成型槽中，该部分气体会沿成型槽的两侧进行均匀流动，更有利于成型出带有空心腔的筋条。优选的，所述浇注件于下成型块的浇注点位于靠近于通气嘴。通过采用上述技术方案，浇注件内的塑料熔液与通气嘴内的气体会同时注入到成型槽中，能最大程度提升塑料熔液与成型槽槽壁之间的粘附均匀度。优选的，所述下模上设有存料槽、存料通道，存料通道对接于存料槽与存料通道之间。通过采用上述技术方案，通气嘴对成型槽内部充入气体，成型槽内也会注入熔化的塑料，多余的塑料熔液通过存料通道流入到存料槽内，进而保证后期成型板件的注塑质量。优选的，所述存料通道包括两个汇集分道，两个汇集分道一一对接于槽端，两个汇集分道共同对接于存料槽中；还包括封堵组件，所述封堵组件包括驱动件、两个对应于汇集分道的堵头，所述驱动件用于驱动堵头是否堵入两个汇集分道。通过采用上述技术方案，在注塑板件时，驱动件会驱动堵头运动，使堵头推出汇集分道，塑料熔液也会顺利流入到汇集分道、存料槽中；当注塑完成时，驱动件会带动堵头堵入到汇集分道中，板件脱模后，成型槽所注塑成型的筋条便可与汇集分道中成型的塑料直接分离。优选的，所述驱动件包括驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩动力端上设有安装块，所述堵头安装于安装块。通过采用上述技术方案，驱动气缸整体运动平稳性以及动作灵敏度均较高，能有效提升该注塑成型结构的注塑效率。优选的，所述安装块背离驱动气缸的侧壁上设有T型的安装槽，所述堵头的一端为T型的滑头且该端部滑移入安装槽内，所述下模设有对应于两个汇集分道的插孔，所述堵头背离安装槽的端部插入到插孔内。通过采用上述技术方案，一方面，在安装滑头时，只需将堵头的T型滑头滑入到安装槽内，且将堵头背离安装槽的端部插入到插孔即可，无需设置其他安装部件，整体结构巧妙，安装便捷；另一方面，由于堵头的位置是由插孔、安装槽共同决定，当该驱动件运用于不同插孔孔位的下模时，可通过施力于堵头，堵头便可沿着安装槽进行滑移，以满足不同插孔孔位的需求，适配性更高。优选的，所述安装块背离驱动气缸的侧壁上设有抵顶块，所述抵顶块用于与下模侧壁相抵并限定驱动气缸的极限上升位置。通过采用上述技术方案，驱动气缸的驱动上限位置是由抵顶块与下模侧壁相抵而得到限定，经过反复使用之后，抵顶块一旦受到磨损，可进行更换处理。优选的，还包括锁紧螺栓、限位销，所述安装块上贯穿设有定位孔，所述安装块侧面设有定位槽，所述锁紧螺栓穿过抵顶块且螺纹连接于安装块，所述限位销同时插入到定位孔以及定位槽内。通过采用上述技术方案，通过锁紧螺栓将抵顶块可拆卸安装在安装块上，进而便于对抵顶块进行拆装；定位销有助于进一步固定抵顶块的整体位置，减少撞击时，抵顶块所产生的位移，提升抵顶块的安装稳定性。附图说明图1是待注塑成型板件的结构示意图；图2是实施例的结构示意图；图3是下模的俯视结构示意图，用于重点展示下模内的结构布局情况；图4是下模的仰视结构示意图，用于重点展示下模与封堵组件之间的安装关系；图5是封堵组件的结构示意图；图6是封堵组件的剖面结构示意图。图中，a、主板体；b、筋条；c、筋端点；d、空心腔；1、上模；2、下模；3、下成型块；4、成型槽；41、槽端；5、通气嘴；6、浇注件；61、浇注点；7、出料区；8、存料槽；9、存料通道；91、汇集分道；10、封堵组件；11、驱动件；12、驱动气缸；13、安装块；14、堵头；15、安装槽；16、插孔；17、抵顶块；18、锁紧螺栓；19、限位销；20、定位孔；21、定位槽。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。参照图1、图2以及图3，为本技术公开的一种板件气辅注塑成型结构，包括上模1、下模2，下模2上设有用于注塑成型主板体a的下成型块3，下成型块3侧面上设有成型槽4，成型槽4用于注塑成型出筋条b，成型槽4包括分别对应注塑成型两个筋端点c的槽端41，两个槽端41相互靠近且形成出料区7。参照图3，在成型槽4内设有通气嘴5，通气嘴5一端对接于气源，通气嘴5另一端则通入到成型槽4内；通气嘴5与出料区7两者相比于成型槽4整体呈对称设置。参照图2以及图3，上模1设有浇注件6，浇注件6用于将融化的塑料注入到下成型块3以及成型槽4内，浇注件6于下成型块3的浇注点61位于靠近于通气嘴5。参照图2以及图3，下模2上设有存料槽8、存料通道9，存料通道9对接于存料槽8与存料通道9之间。其中，存料通道9包括两个汇集分道91，两个汇集分道91一一对接于槽端41，两个汇集分道91共同对接于存料槽8中；该存料槽8可对接回流通道，回流通道背离存料槽8的通道口直接对接于外部空间或浇注件6，可实现多余塑料熔液的排料或回收利用。参照图4，在下模2上还设置有封堵组件10。参照图2、图5以及图6，封堵组件10包本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种板件气辅注塑成型结构，包括上模(1)、下模(2)，其特征在于：所述下模(2)上设有用于注塑成型主板体(a)的下成型块(3)，所述下成型块(3)侧面上设有成型槽(4)，所述成型槽(4)用于注塑成型出筋条(b)，所述成型槽(4)内设有通气嘴(5)，所述上模(1)设有浇注件(6)，所述浇注件(6)用于将融化的塑料注入到下成型块(3)上。/n

【技术特征摘要】
1.一种板件气辅注塑成型结构，包括上模(1)、下模(2)，其特征在于：所述下模(2)上设有用于注塑成型主板体(a)的下成型块(3)，所述下成型块(3)侧面上设有成型槽(4)，所述成型槽(4)用于注塑成型出筋条(b)，所述成型槽(4)内设有通气嘴(5)，所述上模(1)设有浇注件(6)，所述浇注件(6)用于将融化的塑料注入到下成型块(3)上。


2.根据权利要求1所述的一种板件气辅注塑成型结构，其特征在于：所述成型槽(4)包括分别对应注塑成型两个筋端点(c)的槽端(41)，两个槽端(41)相互靠近且形成出料区(7)，所述通气嘴(5)与出料区(7)两者相比于成型槽(4)整体呈对称设置。


3.根据权利要求2所述的一种板件气辅注塑成型结构，其特征在于：所述浇注件(6)于下成型块(3)的浇注点(61)位于靠近于通气嘴(5)。


4.根据权利要求2或3所述的一种板件气辅注塑成型结构，其特征在于：所述下模(2)上设有存料槽(8)、存料通道(9)，存料通道(9)对接于存料槽(8)与存料通道(9)之间。


5.根据权利要求4所述的一种板件气辅注塑成型结构，其特征在于：所述存料通道(9)包括两个汇集分道(91)，两个汇集分道(91)一一对接于槽端(41)，两个汇集分道(91)共同对接于存料槽(8)中；
还包括封堵组件(10)，所述封堵组件(10)包括驱动件(11)...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐冬，
申请(专利权)人：台州市黄岩美途模塑有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33