一种安装电池包的底板结构和具有该结构的汽车制造技术

本实用新型专利技术提供了一种安装电池包的底板结构，包括沿汽车纵向布设于汽车底部以安装电池包的底板本体，所述底板本体包括设于汽车两侧的底板边梁和位于所述底板边梁之间的底板梁，所述底板边梁与所述底板梁沿汽车纵向固定连接以形成连接面，所述电池包包括沿汽车纵向布置的纵向平面，所述连接面平行于所述纵向平面。本实用新型专利技术还提供了一种汽车。

A base plate structure for installing battery pack and a vehicle with the structure

【技术实现步骤摘要】
一种安装电池包的底板结构和具有该结构的汽车
本技术涉及汽车零部件
，尤其涉及一种安装电池包的底板结构和具有该结构的汽车。
技术介绍
新能源汽车的电池包底板是电池包的主要承载件，其主要作用是承载电池包内的模组、BMS等元件。当前，受国家政策推动，各大电池厂商都在追求高能量、高密度的车型，尤其是纯电动汽车，在纯电动汽车上安装电池的数量越来越多，电池包的外型也随之越来越大，对电池包底板的强度以及可靠性要求也随之提高。现有技术中，若是考虑车辆碰撞时的安全性，则采用“轻量化水平”较好的钢铝混合白车身结构较少，即使将汽车白车身进行钢铝混合结构设计而实现“轻量化”，然而，由于下车体一般采用弱混，仅前、后防撞梁和塔座采用铝制，铝占比非常小，主体仍保留钢制结构，轻量化水平较差，不能充分体现钢铝混合车身的先进性。现有纯电动汽车的铝合金电池包底板，其结构均为数块挤压铝型材拼焊而成，其焊缝是与电池包的纵向平面是垂直的，即铝型材挤压截面与电池包的横向平面是平行的；且现有技术中，电池数量的增加会要求电池包的外型也要增大，然而电池包的外型受车宽影响，其增大尺寸主要是纵向尺寸的增加，现有电池底板的铝型材为横向布置，则会增加铝型材的数量，从而产生更多的横向焊缝，但横向焊缝的增加会降低电池包底部结构的可靠性，同时增加搅拌摩擦焊的长度，不利于电池包底部的平面度及成本控制。
技术实现思路
有鉴于此，有必要提供一种能够保证轻量化水平的同时提高电池包底板承载能力和电池包安装可靠性的安装电池包的底板结构和具有该结构的汽车。本技术提供了一种安装电池包的底板结构，包括沿汽车纵向布设于汽车底部以安装电池包的底板本体，所述底板本体包括设于汽车两侧的底板边梁和位于所述底板边梁之间的底板梁，所述底板边梁与所述底板梁沿汽车纵向固定连接以形成连接面，所述电池包包括沿汽车纵向布置的纵向平面，所述连接面平行于所述纵向平面。一优选实施例中，所述底板边梁与所述底板梁焊接成型，所述连接面为焊接面。一优选实施例中，所述底板本体为铝合金结构，且所述底板边梁和所述底板梁为挤压铝型材成型。一优选实施例中，所述底板梁内部设有加强筋。一优选实施例中，所述底板本体还包括沿纵向布设的中间梁，所述中间梁位于两侧的所述底板边梁之间。一优选实施例中，所述底板梁为两个，所述底板边梁设于所述底板梁上相互远离的两侧边缘，且所述底板边梁和所述底板梁对称布设于所述中间梁的两侧。一优选实施例中，所述中间梁相对于所述底板边梁与所述底板梁上连接面的外表面向外延伸以形成凸起，所述凸起上设有安装电池模组的安装点。一优选实施例中，所述底板本体还包括设于所述底板边梁、底板梁和所述中间梁连接形成的整体结构的外边缘的边框梁。本技术还提供了一种汽车，包括以上所述的安装电池包的底板结构。综上，本技术提供的底板本体由于沿汽车纵向布设，故在电池包外型增大时仅需加长底板本体的长度无需增加底板型材的数量；由于底板本体上的连接面平行于电池包上沿汽车纵向的纵向平面，从而在保证了轻量化水平的同时，提高了电池包底板的强度和电池包安装的可靠性。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明图1为本技术安装电池包的底板结构提供的一具体实施例中底板本体的结构示意图；图2为图1中底板本体的底板边梁、底板梁和中间梁的结构示意图；图3为图2中中间梁的一具体实施例沿横向的结构示意图。具体实施方式为更进一步阐述本技术为达成预定技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本技术详细说明如下。如图1￣图3所示，本技术提供了一种安装电池包的底板结构，包括沿汽车纵向(沿汽车的长度方向)布设于汽车底部以安装电池包的底板本体10。其中，如图1所示，底板本体10为铝合金结构的型材，以保证本技术提供的安装电池包的底板结构的轻量化水平；详细地，底板本体10包括设于汽车两侧的底板边梁11和位于底板边梁11之间的底板梁13，底板边梁11与底板梁13沿汽车纵向固定连接以形成连接面，电池包包括沿汽车纵向布置的纵向平面，该连接面平行于纵向平面，能够避免传统电池包底板结构中在电池包的外形增大时，产生更多的横向焊缝以对电池包底板的Z向(垂向)承受力的不利影响，也避免降低电池包的可靠性。一并参考图2，本技术中，底板边梁11与底板梁13焊接成型，连接面为焊接面。本技术提供的一优选实施例中，底板边梁11与底板梁13通过搅拌摩擦焊固定成型。更详细地，本技术中，底板边梁11和底板梁13为挤压铝型材成型，且由于底板边梁11需与汽车上的安装元部件配合，因此底板边梁11的外形随汽车上安装部的外形进行切割，以完成安装电池包的底板结构的适应性装配。由于底板本体10为沿纵向布置的铝合金底板，该结构在电池包外型的增大时，只需将底板本体10的长度加长即可，不会因为电池包外型的增大而增加底板本体10型材的数量，提高了安装电池包的底板结构的强度，减少底板本体10上挤压板材的数量，缩短了底板本体10上搅拌摩擦焊接的长度，降低由搅拌摩擦焊带来的成本，以在满足轻量化水平的同时减少了模具的开发以及焊接工序，且提高焊缝的可靠性，增强了电池包底板的强度。进一步地，本技术中底板梁13的内部设有加强筋，以进一步提高地板梁13的强度，提高底板本体10在汽车Z向(汽车垂向)的承载能力，以确保电池包安装的可靠性。本技术中，底板本体10还包括沿纵向布设的中间梁12，中间梁12位于两侧的底板边梁11之间。一优选实施例中，底板梁13为两个，底板边梁11设于底板梁13上相互远离的两侧边缘，且底板边梁11和底板梁13对称布设于中间梁12的两侧。在另一具体实施例中，底板梁13还可为设于两侧的底板边梁13之间的单个安装板，且中间梁12沿纵向布设于底板梁13上安装电池包一侧的中部。在其他具体实施例中，底板梁13的数量和具体结构可根据需要布设，具体不做限制。一并参考图3，本技术中，中间梁12相对于底板边梁11与底板梁13上连接面的外表面向外延伸以形成凸起，在中间梁12的凸起上设有安装电池包的安装点，以起到限位电池包和提高电池包安装强度的作用。一优选实施例中，凸起的结构为“凸”字型结构(如图3所示)。可以理解，中间梁12并非本身技术提供的安装电池包的底板结构的必须的元部件，其可根据需要选择布设或不布设。底板本体10还包括设于底板边梁11、底板梁13和中间梁12连接形成的整体结构外边缘的边框梁14，边框梁14焊接于该整体结构的外边缘以起到限位的作用。电池包安装于底板边梁11与底板梁13、中间梁12的凸起以及边框梁14形成的空间内，底板边梁11与底板梁1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种安装电池包的底板结构，其特征在于，包括沿汽车纵向布设于汽车底部以安装电池包的底板本体(10)，所述底板本体(10)包括设于汽车两侧的底板边梁(11)和位于所述底板边梁(11)之间的底板梁(13)，所述底板边梁(11)与所述底板梁(13)沿汽车纵向固定连接以形成连接面，所述电池包包括沿汽车纵向布置的纵向平面，所述连接面平行于所述纵向平面。/n

【技术特征摘要】
1.一种安装电池包的底板结构，其特征在于，包括沿汽车纵向布设于汽车底部以安装电池包的底板本体(10)，所述底板本体(10)包括设于汽车两侧的底板边梁(11)和位于所述底板边梁(11)之间的底板梁(13)，所述底板边梁(11)与所述底板梁(13)沿汽车纵向固定连接以形成连接面，所述电池包包括沿汽车纵向布置的纵向平面，所述连接面平行于所述纵向平面。


2.根据权利要求1所述的安装电池包的底板结构，其特征在于，所述底板边梁(11)与所述底板梁(13)焊接成型，所述连接面为焊接面。


3.根据权利要求1所述的安装电池包的底板结构，其特征在于，所述底板本体(10)为铝合金结构，且所述底板边梁(11)和所述底板梁(13)为挤压铝型材成型。


4.根据权利要求1或3所述的安装电池包的底板结构，其特征在于，所述底板梁(13)内部设有加强筋。


5.根据权利要求4所述的安装电池包的底板结构，其特征在于，所述底板本...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡玲玲，侯晓婷，于成龙，曾维权，李昌明，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44