全自动钢丝成型下料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了全自动钢丝成型下料机构，包括机体、钢丝传送带和第二折弯组件，所述机体的上方固定有工作台，且机体的上方两侧安装有固定杆，其中，所述钢丝传送带设置于工作台的上方，且钢丝传送带的上方安装有机架，所述固定杆的一侧固定有控制显示面板，所述钢丝传送带的上方一侧安装有压痕组件，且压痕组件的一侧设置有第一折弯组件，所述第二折弯组件安装于第一折弯组件的一侧，且第二折弯组件的一侧设置有下料组件。该全自动钢丝成型下料机构设置有压痕组件、第一折弯组件和第二折弯组件便于实现多序折弯，从而提高钢丝的折弯程度，第一气缸能够带动压印块对钢丝进行初步压印，从而可以在钢丝上压印出一道折痕，方便后续的折弯步骤。

Fully automatic steel wire forming blanking mechanism

【技术实现步骤摘要】
全自动钢丝成型下料机构
本技术涉及钢丝折弯
，具体为全自动钢丝成型下料机构。
技术介绍
钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理等，钢丝加工的主要工序包括拉丝、镀层处理、折弯等。而钢丝折弯成型设备主要用于对如钢丝、铁丝等丝状的线材进行加工或预处理。现有的钢丝成型设备一般不具备多道折弯工序，无法在一台设备上实现多序折弯，因此钢丝弯折程度较低，并且没有相应的自动下料机构，使用较为不便，为此，我们提出全自动钢丝成型下料机构。
技术实现思路
本技术的目的在于提供全自动钢丝成型下料机构，以解决上述
技术介绍
中提出的钢丝成型设备一般不具备多道折弯工序，无法在一台设备上实现多序折弯，因此钢丝弯折程度较低，并且没有相应的自动下料机构，使用较为不便的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种全自动钢丝成型下料机构，包括机体、钢丝传送带和第二折弯组件，所述机体的上方固定有工作台，且机体的上方两侧安装有固定杆，其中，所述钢丝传送带设置于工作台的上方，且钢丝传送带的上方安装有机架，所述固定杆的一侧固定有控制显示面板，所述钢丝传送带的上方一侧安装有压痕组件，且压痕组件的一侧设置有第一折弯组件，所述第二折弯组件安装于第一折弯组件的一侧，且第二折弯组件的一侧设置有下料组件。优选的，所述压痕组件包括有第一气缸、压印块和数控装置，所述第一气缸的下方一侧设置有压印块，且第一气缸的上方一侧安装有数控装置。优选的，所述第二折弯组件包括有第二气缸、活动块和折弯凸块，所述第二气缸的下方一侧安装有活动块，且活动块的下方固定有折弯凸块。优选的，所述折弯凸块通过活动块与第二气缸之间构成一体化结构，且折弯凸块通过第二气缸构成可升降结构。优选的，所述下料组件包括有下料滑槽和定位杆，所述下料滑槽设置于第二折弯组件的一侧，且下料滑槽的两端均固定有定位杆。与现有技术相比，本技术的有益效果是：该全自动钢丝成型下料机构设置有压痕组件、第一折弯组件和第二折弯组件便于实现多序折弯，从而提高钢丝的折弯程度，第一气缸能够带动压印块对钢丝进行初步压印，从而可以在钢丝上压印出一道折痕，方便后续的折弯步骤；控制显示面板来于操控第二折弯组件的第二气缸运行，第二气缸能够带动活动块和折弯凸块的升降，倒“U”形的折弯凸块便于对钢丝的折痕处进行折弯，使得折弯凸块挤压钢丝到达折弯的目的；钢丝传送带便于对钢丝进行输送，下料组件便于进行钢丝的下料，倾斜状的下料滑槽便于提高下料速度，钢丝能够在重力的作用下通过下料滑槽实现顺利下料，定位杆便于对下料滑槽进行固定。附图说明图1为本技术正视结构示意图；图2为本技术侧视结构示意图。图中：1-机体、2-工作台、3-固定杆、4-钢丝传送带、5-机架、6-控制显示面板、7-压痕组件、701-第一气缸、702-压印块、703-数控装置、8-第一折弯组件、9-第二折弯组件、901-第二气缸、902-活动块、903-折弯凸块、10-下料组件、1001-下料滑槽、1002-定位杆。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1，本技术提供技术方案：一种全自动钢丝成型下料机构，包括机体1、工作台2、固定杆3、钢丝传送带4、机架5、控制显示面板6、压痕组件7、第一气缸701、压印块702、数控装置703、第一折弯组件8、第二折弯组件9、第二气缸901、活动块902、折弯凸块903、下料组件10、下料滑槽1001和定位杆1002，机体1的上方固定有工作台2，且机体1的上方两侧安装有固定杆3，其中，钢丝传送带4设置于工作台2的上方，且钢丝传送带4的上方安装有机架5，固定杆3的一侧固定有控制显示面板6；钢丝传送带4的上方一侧安装有压痕组件7，且压痕组件7的一侧设置有第一折弯组件8，压痕组件7包括有第一气缸701、压印块702和数控装置703，第一气缸701的下方一侧设置有压印块702，且第一气缸701的上方一侧安装有数控装置703，第二折弯组件9安装于第一折弯组件8的一侧，且第二折弯组件9的一侧设置有下料组件10；请参阅图2，第二折弯组件9包括有第二气缸901、活动块902和折弯凸块903，第二气缸901的下方一侧安装有活动块902，且活动块902的下方固定有折弯凸块903，折弯凸块903通过活动块902与第二气缸901之间构成一体化结构，且折弯凸块903通过第二气缸901构成可升降结构，折弯凸块903通过活动块902与第二气缸901之间构成一体化结构便于通过活动块902将折弯凸块903与第二气缸901组装成为一个整体，折弯凸块903通过第二气缸901构成可升降结构便于通过第二气缸901控制折弯凸块903的升降，以便利用折弯凸块903对铁丝进行折弯，下料组件10包括有下料滑槽1001和定位杆1002，下料滑槽1001设置于第二折弯组件9的一侧，且下料滑槽1001的两端均固定有定位杆1002。工作原理：对于这类的全自动钢丝成型下料机构首先将需要进行弯折的钢丝放置到工作台2上方的钢丝传送带4中，使得钢丝传送带4对钢丝进行输送，然后通过数控装置703启动压痕组件7的第一气缸701，使得第一气缸701带动压印块702对钢丝进行初步压印，从而在钢丝上压印出一道折痕，方便后续的折弯步骤，然后当钢丝通过第一折弯组件8和第二折弯组件9时，再对钢丝进行折弯；在折弯过程中，可以通过控制显示面板6来操控第二折弯组件9的第二气缸901运行，使得第二气缸901带动活动块902和折弯凸块903下降，然后倒“U”形的折弯凸块903对钢丝的折痕处进行折弯，使得折弯凸块903挤压钢丝达到折弯的目的；第一折弯组件8与第二折弯组件9的内部结构相同，两道折弯工序以及初始的压痕组件7便于实现多序折弯，提高钢丝的折弯程度，折弯完成以后可以通过下料组件10进行钢丝的下料，钢丝通过钢丝传送带4能够进入到倾斜状的下料滑槽1001中，在重力的作用下通过下料滑槽1001实现顺利下料，就这样完成整个全自动钢丝成型下料机构的使用过程。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全自动钢丝成型下料机构，包括机体（1）、钢丝传送带（4）和第二折弯组件（9），其特征在于：所述机体（1）的上方固定有工作台（2），且机体（1）的上方两侧安装有固定杆（3），其中，/n所述钢丝传送带（4）设置于工作台（2）的上方，且钢丝传送带（4）的上方安装有机架（5），所述固定杆（3）的一侧固定有控制显示面板（6），/n所述钢丝传送带（4）的上方一侧安装有压痕组件（7），且压痕组件（7）的一侧设置有第一折弯组件（8），所述第二折弯组件（9）安装于第一折弯组件（8）的一侧，且第二折弯组件（9）的一侧设置有下料组件（10）。/n

【技术特征摘要】
1.一种全自动钢丝成型下料机构，包括机体（1）、钢丝传送带（4）和第二折弯组件（9），其特征在于：所述机体（1）的上方固定有工作台（2），且机体（1）的上方两侧安装有固定杆（3），其中，
所述钢丝传送带（4）设置于工作台（2）的上方，且钢丝传送带（4）的上方安装有机架（5），所述固定杆（3）的一侧固定有控制显示面板（6），
所述钢丝传送带（4）的上方一侧安装有压痕组件（7），且压痕组件（7）的一侧设置有第一折弯组件（8），所述第二折弯组件（9）安装于第一折弯组件（8）的一侧，且第二折弯组件（9）的一侧设置有下料组件（10）。


2.根据权利要求1所述的全自动钢丝成型下料机构，其特征在于：所述压痕组件（7）包括有第一气缸（701）、压印块（702）和数控装置（703），所述第一气缸（701）的下方一侧设置有压印块（702），且第一气缸（701）的上方一...

【专利技术属性】
技术研发人员：李振华，王明，邓颂明，扬名，彭祖柱，
申请(专利权)人：珠海市林正峰智能科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44