复合耐磨板制造技术

本实用新型专利技术公开的复合耐磨板，旨在解决现有耐磨板重量大，安装更换不便，不易加工制造，使用寿命需要进一步提高的问题。复合耐磨板包括陶瓷片和聚氨酯树脂载体，陶瓷片是多个，均匀分布，互不接触，耐磨面向外，通过浇铸固化使陶瓷片固定在聚氨酯树脂载体上，形成具有陶瓷片耐磨面的片状复合体，复合耐磨板还包括有连接设置。在复合耐磨板内预埋金属骨架，金属骨架上设有连接孔或者连接螺栓。陶瓷片的上段是带有沉陷槽的扭柄，底面是耐磨面，陶瓷片是氧化铝耐磨陶瓷片。聚氨酯树脂载体是弹性体。本实用新型专利技术用于落料斗等设备的工作表面，抗冲击耐磨，使用寿命可达锰钢板的２～３倍，重量轻，安装使用灵活方便，可根据需要做成不同形状和尺寸。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于耐磨板
，具体涉及一种复合耐磨板。
技术介绍
在矿山、煤场等作业场合中，用于输送固体物料的落料斗等设备的工作表 面磨损严重，通常在其上面装设耐磨衬板。目前使用的锰钢板是性能较出色的 一种耐磨板，但是它客观上还存在一些需要改进的问题，如重量大，安装更 换不便，不易加工制造，使用寿命也有待进一步提高。
技术实现思路
本技术的目的是针对上述已有技术的不足，提供一种重量减轻，安装 使用方便，易于加工制造，使用寿命进一步提高的复合耐磨板。本技术是这样实现的复合耐磨板包括陶瓷片和聚氨酯树脂载体，所 述陶瓷片是多个，均匀分布，互不接触，耐磨面向外，通过浇铸固化使陶瓷片 固定在聚氨酯树脂载体上，形成具有陶瓷片耐磨面的片状复合体，复合耐磨板 还包括有连接设置。所述连接设置是在复合耐磨板上预留有连接孔。所述连接设置是在复合耐磨板.卜一预埋有连接螺母。所述连接设置是在复合耐磨板上预留有连接孔和预埋有与连接孔在同一中 心线上的连接螺母。所述连接设置是在复合耐磨板耐磨面的背面伸出有预埋的连接螺栓。在复合耐磨板内预埋有金属骨架，在金属骨架上设有连接孔，或者在金属 骨架上固定设置连接螺栓。陶瓷片的上段是带有沉陷槽的扭柄，底面是耐磨面。陶瓷片是氧化铝耐磨陶瓷片。聚氨酯树脂载体是弹性体。本技术的有益效果是采用浇铸固化的方法将均匀分布的陶瓷片包复在聚氨酯树脂载体上，使得 陶瓷片除底面外都能与聚氨酯树脂载体牢固粘结，整体性好，抗冲击，不易脱 落；而氧化铝耐磨陶瓷片硬度高，是普通钢板的10倍，耐磨性能优于锰钢板， 具有陶瓷片的耐磨面有很好的耐磨性能，从而使得这种复合耐磨板的使用寿命可达到锰钢板的2 3倍，大大延长了使用时间。以25毫米厚度的锰钢板为例，相同厚度和面积的复合耐磨板的重量仅为锰 钢板的三分之一，重量显著减轻。采用浇铸固化的方法，加工制作方便，可以根据需要做成不同形状和尺寸 的片状复合耐磨板，聚氨酯树脂载体采用弹性体，可与设备本体紧密贴合在一 起。复合耐磨板上设置了用于与设备本体连接的连接孔、连接螺母或连接螺栓。 在复合耐磨板内埋置金属骨架，有利于保持复合耐磨板的形状，增加复合耐磨板的整体强度。所选用陶瓷片的上段是带有沉陷槽的扭柄，浇铸固化后可将陶瓷片扭柄牢牢卡住并且整个陶瓷片粘结固定在聚氨酯树脂载体中，更耐冲击和不易脱落。附图说明图1是本技术一个实施例的正面视图。 图2是图1实施例的A-A剖面视图。图3是本技术中连接设置的一个局部剖面示意图。 图4是本技术中连接设置的另一个局部剖面示意图。图5是本技术中连接设置的又一个局部剖面示意图。 图6是本技术另一个实施例的正面视图。图7是图6实施例的B-B剖面视图。图8、图9分别是一种陶瓷片的主视图、俯视图。具体实施方式以下结合附图和实施例进一步详细叙述本技术。如图l、图2所示的复合耐磨板，包括陶瓷片1和聚氨酯树脂载体2，四方 形的陶瓷片1厚度为10 15毫米，排列为6行7列，均匀分布，互不接触，耐 磨面3向外，通过浇铸固化使陶瓷片1固定在聚氨酯树脂载体2上，形成具有 陶瓷片耐磨面的长方形的片状复合体，其整体厚度为15 20毫米，聚氨酯树脂 载体2为弹性体，在复合耐磨板上还有用于与设备本体连接的设置，本实施例 中设置有4个预留连接孔4，每个连接孔分别占据了一个陶瓷片的位置，所以陶 瓷片总数是38个，连接孔4用于穿进连接螺栓的螺杆，在耐磨面方向看去还有 一个沉孔5，用于容纳连接螺栓的螺栓头。此外见图4，所述连接设置也可以是在复合耐磨板相应位置上预埋有连接螺 母6，向外与连接孔7连通，这样可以用螺栓与连接螺母6连接；如图5所示，所述连接设置还可以是在复合耐磨板相应位置上预留有连接 孔8和预埋有与连接孔8在同一中心线上的连接螺母9，另一面与通孔10连通， 这样螺栓既可以通过连接孔8与连接螺母9连接，也可将螺栓从通孔10进入， 穿过连接螺母9从连接孔8中伸出，用于与设备本体连接；所述连接设置同样可以是在复合耐磨板耐磨面的背面伸出有预埋的连接螺 栓ll，见图3。如图6、图7所示的复合耐磨板，与图l、图2的区别是在相应的位置上，复合耐磨板内预埋有金属骨架12，金属骨架12用钢板制作成口字形，在本实施 例中占据了 14块陶瓷片的位置，在金属骨架的四个角部加工有4个孔，并在聚 氨酯树脂载体2上形成相应的4个通孔，即构成了连接孔13，用于与设备本体 连接。本实施例中的金属骨架12也可根据需要做成其它形状，如井字形，日字 形等。在金属骨架的四个角上，也可以直接加工出螺纹孔，将4个连接螺栓固定 设置在上面，连接螺栓在复合耐磨板耐磨面的背面向外伸出。如图8、图9所示，陶瓷片为氧化铝耐磨陶瓷片14，它的底面为四方形， 是耐磨面17，氧化铝耐磨陶瓷片14的上段是带有一圈沉陷槽16的扭柄15，整 个氧化铝耐磨陶瓷片14的厚度为20毫米，浇铸固化后可将氧化铝耐磨陶瓷片 牢牢卡住并固定在聚氨酯树脂载体中，这种复合耐磨板的整体厚度设定为25毫 米，更适用于承受严重冲击的工作条件，陶瓷片不易脱落，耐磨损，使用寿命 长。所述陶瓷片不限于上述实施例，也可是与上述实施例相似的形状。本技术不限于上述实施例。本技术将聚氨酯树脂和耐磨陶瓷片这 两种材料的特点结合在一起，采用浇铸固化的方法，可以根据需要做成不同形 状和尺寸的片状复合耐磨板。权利要求1. 一种复合耐磨板，其特征在于复合耐磨板包括陶瓷片和聚氨酯树脂载体，所述陶瓷片是多个，均匀分布，互不接触，耐磨面向外，通过浇铸固化使陶瓷片固定在聚氨酯树脂载体上，形成具有陶瓷片耐磨面的片状复合体，复合耐磨板还包括有连接设置。2. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于所述连接设置是在复 合耐磨板上预留有连接孔。3. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于所述连接设置是在复 合耐磨板上预埋有连接螺母。4. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于所述连接设置是在复 合耐磨板上预留有连接孔和预埋有与连接孔在同一中心线上的连接螺母。5. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于所述连接设置是在复 合耐磨板耐磨面的背面伸出有预埋的连接螺栓。6. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于在复合耐磨板内预埋 有金属骨架，在金属骨架上设有连接孔，或者在金属骨架上固定设置连接螺栓。7. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于陶瓷片的上段是带有 沉陷槽的扭柄，底面是耐磨面。8. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于陶瓷片是氧化铝耐磨 陶瓷片。9. 根据权利要求1所述的复合耐磨板，其特征在于聚氨酯树脂载体是弹 性体。专利摘要本技术公开的复合耐磨板，旨在解决现有耐磨板重量大，安装更换不便，不易加工制造，使用寿命需要进一步提高的问题。复合耐磨板包括陶瓷片和聚氨酯树脂载体，陶瓷片是多个，均匀分布，互不接触，耐磨面向外，通过浇铸固化使陶瓷片固定在聚氨酯树脂载体上，形成具有陶瓷片耐磨面的片状复合体，复合耐磨板还包括有连接设置。在复合耐磨板内预埋金属骨架，金属骨架上设有连接孔或者连接螺栓。陶瓷片的上段是带有沉陷槽的扭柄，底面是耐磨面，陶瓷片是氧化铝耐磨陶瓷片。聚氨酯树脂载体是弹性体。本技术用于落料斗等设备的工作表面，抗冲本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合耐磨板，其特征在于：复合耐磨板包括陶瓷片和聚氨酯树脂载体，所述陶瓷片是多个，均匀分布，互不接触，耐磨面向外，通过浇铸固化使陶瓷片固定在聚氨酯树脂载体上，形成具有陶瓷片耐磨面的片状复合体，复合耐磨板还包括有连接设置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：史志阳，
申请(专利权)人：史志阳，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]