舱体构件挤压成形模具制造技术

本申请提供一种舱体构件挤压成形模具。该舱体构件挤压成形模具包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，上模具组件包括挤压冲头(3)，组合式凹模包括M形外凹模(4)和W形内凹模(5)，M形外凹模(4)包括与挤压冲头(3)配合的中空型腔；W形内凹模(5)内部包括回转型腔，W形内凹模(5)配合安装于M形外凹模(4)的回转型腔内，回转型腔和中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔(18)。根据本申请的舱体构件挤压成形模具，能够优化舱段件应变分布及晶粒分布状况，避免口部出现破损、断裂等缺陷，提高良品率及材料利用率。

Extrusion die for cabin components

【技术实现步骤摘要】
舱体构件挤压成形模具
本申请涉及模具成型
，具体涉及一种舱体构件挤压成形模具。
技术介绍
轻量化已经成为航空航天、国防军工、交通运输等领域高端装备的迫切需求。薄壁舱体类构件作为常见的基础构件，在高端装备中应用量巨大。然而作为主要的承力构件，薄壁舱体类构件力学性能要求较高，因此目前无法采用轻合金制备出能够满足服役要求的构件，难以满足高端装备轻量化的需求。目前制备舱体类构件应用最为广泛的成形工艺是反挤压-机加工，这种成形工艺具有生产效率高，工艺便捷易操作，模具简单等优点。但这种工艺制备的舱体构件的变形量较小，导致力学性能较低。对于大型薄壁舱体构件目前采用的成形工艺为镦粗-冲孔-多次扩孔-机加工，生产流程长，增大生产成本；而且反复挤压所产生的热极易影响最终产品的力学性能，导致产品性能一致性差。近些年，多道次旋压成形工艺被广泛应用到大型薄壁舱体类构件制备中。该方法虽然被广泛应用，但仅适用于铝合金等热加工温度范围较大的材料，对于镁合金而言，由于成形条件苛刻，极易引起开裂导致良品率较低，而且成形过程中容易出现起皱等缺陷，使得成形件表面质量差，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种舱体构件挤压成形模具，其特征在于，包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，所述上模具组件包括挤压冲头(3)，所述组合式凹模包括M形外凹模(4)和W形内凹模(5)，所述M形外凹模(4)包括与所述挤压冲头(3)配合的中空型腔；所述W形内凹模(5)内部包括回转型腔，W形内凹模(5)配合安装于M形外凹模(4)的回转型腔内，所述回转型腔和所述中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔(18)。/n

【技术特征摘要】
1.一种舱体构件挤压成形模具，其特征在于，包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，所述上模具组件包括挤压冲头(3)，所述组合式凹模包括M形外凹模(4)和W形内凹模(5)，所述M形外凹模(4)包括与所述挤压冲头(3)配合的中空型腔；所述W形内凹模(5)内部包括回转型腔，W形内凹模(5)配合安装于M形外凹模(4)的回转型腔内，所述回转型腔和所述中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔(18)。


2.根据权利要求1所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，在经过所述回转挤压模腔的回转中心的纵截面内，所述回转挤压模腔包括依次连接的挤压段(19)、背压段(20)和定型段(21)，所述挤压段(19)包括上壁面和下壁面，所述上壁面为阶梯式差速挤压台阶(22)，所述下壁面包括与所述背压段(20)相连的导向斜面段(23)，所述导向斜面段(23)与所述定型段(21)之间所形成的夹角小于或等于80°。


3.根据权利要求2所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述下壁面整体为导向斜面段(23)，所述上壁面与所述下壁面沿着靠近所述背压段(20)的方向形成收口结构。


4.根据权利要求2所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述下壁面还包括阶梯式差速挤压台阶(22)，所述下壁面的阶梯式差速挤压台阶(22)与所述导向斜...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵熹，阚帅领，张治民，高鹏程，李树昌，
申请(专利权)人：中北大学，
类型：发明
国别省市：山西;14